Bessere Oberflächen dank neuer Innenkühlung: Xtra·tec® XT M5460 von Walter

Mit dem M5460 präsentiert Walter einen neuen Kopierschlichtfräser der Xtra·tec® XT Generation.

Der für das Schlichten, Vorschlichten und Hartfräsen konzipierte Xtra·tec® XT Fräser eignet sich sowohl zum Kopierschlichten von komplexen Freiformflächen (zum Beispiel bei Blisks) als auch für tiefe Kavitäten in Stahl, nichtrostenden Stählen, Gusseisen, schwer zerspanbaren Werkstoffen und zur Hartbearbeitung bis 63 HRC.

Der für das Schlichten, Vorschlichten und Hartfräsen konzipierte Xtra·tec® XT Fräser eignet sich sowohl zum Kopierschlichten von komplexen Freiformflächen (zum Beispiel bei Blisks) als auch für tiefe Kavitäten in Stahl, nichtrostenden Stählen, Gusseisen, schwer zerspanbaren Werkstoffen und zur Hartbearbeitung bis 63 HRC.

Der Fräser (Ø 8 bis 32 mm oder ⅜ bis 1 Inch) verfügt über innere Kühlmittelzufuhr, die, je nach Werkstoff und Anwendung, mit Druckluft, MMS (Minimalmengenschmierung) oder Emulsion genutzt werden kann. Das optimiert die Spanabfuhr und damit die Oberflächenqualität und Prozesssicherheit.

Universell einsetzbar

Der für das Schlichten, Vorschlichten und Hartfräsen konzipierte Xtra·tec® XT Fräser eignet sich sowohl zum Kopierschlichten von komplexen Freiformflächen (zum Beispiel bei Blisks) als auch für tiefe Kavitäten in Stahl, nichtrostenden Stählen, Gusseisen, schwer zerspanbaren Werkstoffen und zur Hartbearbeitung bis 63 HRC. Die zweischneidigen, präzisionsgeschliffenen Wechselplatten kombinieren bewährte Geometrien mit den universellen, verschleißfesten Walter Schneidstoffen für ISO P, K, M und S und mit der Hochleistungssorte WHH15X zur Bearbeitung von ISO H.

Walter bietet den Kopierschlichtfräser mit fünf verschiedenen Schnittstellenausführungen an: mit Zylinderschaft (Stahl und Vollhartmetall), Weldon, ScrewFit und zylindrisch-modular. Dadurch und durch das umfangreiche Schneidstoff-Sortiment ist der Kopierschlichtfräser M5460 universell einsetzbar: zum Beispiel im allgemeinen Maschinenbau, der Luftfahrt- oder Energieindustrie. Da die zylindrisch-modulare Schnittstelle vor Allem im Werkzeug- und Formenbau genutzt genutzt wird, erhalten Anwender hierfür eine „Plug-&-play-Lösung“. Weitere Vorteile sind die höheren möglichen Schnittgeschwindigkeiten und weniger Nacharbeit durch die verbesserte Oberflächengüte.

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