Grüne Fabriken: das Netto-Null-Konzept

Der Begriff „grüne Fabriken“ beschreibt Produktionsanlagen, die mit umweltfreundlicher Bauweise und umweltfreundlichen Fertigungsprozessen arbeiten und so Treibhausgasemissionen, Umweltverschmutzung und Energieverbrauch verringern.

Laut der Nichtregierungsorganisation (NGO) Energy & Climate ist die Industrie für 23 Prozent der weltweiten Emissionen verantwortlich und stellt nach den Energieerzeugung die zweitgrößte Emissionsquelle dar. Auf der COP26 – einem ausschlaggebenden Treffen, um die Dekarbonisierung der Industrie voranzutreiben – wurden gleich mehrere Entscheidungen getroffen, um die Nachhaltigkeit der Fertigung zu verbessern und das Ziel der Netto-Null-Emissionen zu erreichen.

Zu den wegweisenden Initiativen gehört unter anderem die Einrichtung grüner Schifffahrtskorridore. Damit sollen emissionsfreie Seeverkehrsrouten geschaffen werden, die die Umweltauswirkungen von Transport und Logistik verringern. Außerdem gaben mehr als 40 Länder die Zusage, in den nächsten zwei Jahrzehnten auf Kohle verzichten zu wollen. Veränderungen wie diese werden sich zweifelslos positiv auf die Nachhaltigkeit der Industrie auswirken. Unternehmen müssen jedoch auch vor der eigenen Tür kehren und ihre Prozesse umweltfreundlicher gestalten.

Sandvik Coromants Tool zur Bewertung grüner Fabriken und nachhaltiger Anlagen deckt die gesamte Produktionskette ab: von CO₂-Emissionen und Abfällen bis hin zu Produktion, Ressourcen und Arbeitsumgebung.

Innerhalb der Fabrikmauern

Viele Bereiche einer Fabrik können sich auf die Nachhaltigkeit auswirken. Im November 2021 berichtete die Internationale Energieagentur (IEA), dass die direkten industriellen Kohlendioxidemissionen (CO₂) zwar um 1,6 Prozent auf 8,7 Gigatonnen im Jahr 2020 zurückgegangen sind, aber immer noch 26 Prozent der weltweiten Emissionen ausmachen. Der Energieverbrauch ist in den letzten zehn Jahren sogar angestiegen – was weitgehend auf die Zunahme energieintensiver Industriezweige wie Chemie, Eisen und Stahl, Aluminium, Zement sowie Zellstoff und Papier zurückzuführen ist. Und insbesondere die Verarbeitung und die Entwicklung von Materialien verbrauchen einen großen Teil der Energie.

Ein weiterer ineffizienter Bereich der Industrie sind ihre enormen Abfallmengen. So stammt die Hälfte aller weltweit erzeugten Abfälle aus der Industrie und aus der Fertigungsindustrie kommt sowohl der größte als auch der am schnellsten wachsende Anteil davon. Dass die Fertigungsindustrie in einem solch beträchtlichen Maße zum Abfallaufkommen beiträgt, ist natürlich auch dem Umstand geschuldet, dass eben solche jährlich für mehr als die Hälfte des weltweiten Bruttoweltprodukts (BWP) verantwortlich ist. Allerdings verschwendet die Fertigungsindustrie jedes Jahr schätzungsweise zehn Prozent des BWP – also insgesamt sage und schreibe acht Billionen Dollar.

Hier geht es nicht nur um Produktverschwendung wie bspw. Bauteile, die aufgrund eines verschlissenen Werkzeugs verschrottetet werden müssen. Das Ausmaß der Verschwendung erstreckt sich auf alle Bereiche der Produktion: von Forschung und Entwicklung über fehlerhafte Produkte bis hin zu defekten Maschinen.

Solche Statistiken zeichnen ein düsteres Bild der Fertigung. Das bedeutet jedoch nicht, dass alle Hoffnung verloren ist. Es wäre zwar naiv zu behaupten, dass eines Tages in der Fertigung überhaupt kein Abfall mehr anfallen würde. Denn Produktfehler und unsachgemäße Ausrüstung wird es immer geben. Woran die Unternehmen jedoch arbeiten können, ist solche Vorfälle zu vermeiden, indem sie fundiertere Entscheidungen über ihre Anlagen treffen.

Auf dem Weg zur „grünen Fabrik“

Der Begriff „grüne Fabriken“ beschreibt Produktionsanlagen, die mit umweltfreundlicher Bauweise und umweltfreundlichen Fertigungsprozessen arbeiten und so Treibhausgasemissionen, Umweltverschmutzung und Energieverbrauch verringern. Mit anderen Worten: Eine grüne Fabrik ist ein umweltfreundlicher Arbeitsplatz mit umweltfreundlichen Verfahren, der umweltfreundliche Produkte herstellt.

Und hier ist „grün“ kein Worthülse: Damit eine Produktionsstätte zu einer grünen Fabrik wird, muss sie konkrete Möglichkeiten zur Förderung nachhaltiger Praktiken aufzeigen – innerhalb der Produktion, der Lieferkette und hinsichtlich der Kunden. Unternehmen, die diesen Schritt gehen wollen, können beispielsweise in Maßnahmen investieren, die die Ausschussrate und die Leerlaufzeiten von Maschinen durch eine optimierte Gestaltung der Fabrikhalle verringern oder sie können Maßnahmen ergreifen, um Wärme effizienter zu erzeugen und zu nutzen, bspw. durch den Einbau hocheffizienter Brenner, die Abwärme zurückgewinnen. Sie können auch die Transportwege entlang ihrer Lieferketten minimieren – etwa durch grüne Schifffahrtskorridore – oder ihren Abfall recyceln.

Es gibt keine Checkliste dafür, was eine „grüne Fabrik“ grün macht. Tatsächlich gibt es aber viele Maßnahmen, die ein Unternehmen ergreifen kann, um umweltfreundlicher und nachhaltiger zu agieren – sei es ein stabiles Recyclingprogramm oder eine energieeffiziente Heizung. Dabei sind die Werksleiter häufig mit der Frage konfrontiert, welche Lösungen für ihr Unternehmen am besten geeignet sind – schließlich ist keine Fabrik wie die andere.

Die einzige Möglichkeit, die Nachhaltigkeitsleistung eines Unternehmens greifbar zu machen, besteht darin, weltweit alle Fabriken und industriellen Einrichtungen zu erfassen. Dafür benötigen Unternehmen einen Ansprechpartner und eine zuverlässige Datenquelle als Referenzpunkt für die Entwicklung einer grünen Strategie. Ein solches Instrument gab es bislang nicht, doch nun hat Sandvik Coromant ein solches entwickelt.

Nachhaltigkeit in einem einzigen Tool

Sandvik Coromants Tool zur Bewertung grüner Fabriken und nachhaltiger Anlagen deckt die gesamte Produktionskette ab: von CO₂-Emissionen und Abfällen bis hin zu Produktion, Ressourcen und Arbeitsumgebung. Das 2019 eingeführte Bewertungstool wurde zunächst in 16 der weltweiten Produktionsstätten von Sandvik Coromant eingeführt, mit dem Ziel, es in Zukunft an allen Standorten einzusetzen.

Die Funktionalität des Tools umfasst sechs verschiedene Dimensionen:
• Gesundheit und Sicherheit
• Ressourcen
• Arbeitsumgebung
• Emissionen und Abfall
• Standort, Gebäude und Infrastruktur
• Produktion

Jede Dimension wird nach ihrer aktuellen Leistung bewertet. Der jeweilige Status quo wird mit wichtigen Leistungsindikatoren (KPIs) verknüpft, um Verbesserungen zu überwachen. Stellt beispielsweise ein Werk fest, dass bei seinen Fertigungsprozessen viel Wasser verschwendet wird, könnte es in Anlagen zur Aufbereitung von Flüssigabfällen investieren, die Wasser zum Zwecke der Wiederverwendung von den Abfällen trennen. Sandvik Coromant hat dies in seinen Werk im chinesischen Langfang im Jahr 2020 getan und dabei 69 Tonnen Wasser aus den Abfällen der Anlage zurückgewonnen.

Doch das Bewertungstool ist weit mehr als nur eine einfache Datensammlung. Es liefert Highlights, Risiken und andere Entscheidungsvorschläge, die einen gründlichen Einblick in die ineffizienten Bereiche des Betriebs ermöglichen. Bereiche wie Wasserverbrauch und Abwasser, überschüssige Wärme, Rohstoffverbrauch, Maschinenlaufzeiten und sogar die Gewohnheit, in der Mitarbeiterlounge Pappbecher zu verwenden, können verfolgt und berechnet werden, um datengestützte, messbare Schritte hin zu einer nachhaltigeren Produktion zu erleichtern.

Wenn die Fertigung die neue industrielle Revolution vorantreiben soll, wie Attenborough hofft, muss sie einen ganzheitlichen Ansatz zur Nachhaltigkeit verfolgen, der Maßnahmen von der Produktion bis zur Chefetage umfasst. Sandvik Coromant vertritt die Meinung, dass sich alle Fertigungsunternehmen fundierte datengestützte Ziele setzen müssen, um die Nachhaltigkeit ihrer Anlagen zu verbessern. Aus diesem Grund bietet das Unternehmen sein Bewertungstool für grüne Fabriken allen Fertigungsunternehmen an, die effizienter und grüner wirtschaften möchten