Smart Factory ohne Chaos: Johann Hofmann über das Zusammenspiel von Automatisierung, Digitalisierung, ERP, MES und OT

„Smart Factory ist mehr als Digitalisierung und mehr als KI. Entscheidend ist, Automatisierung, Lean, Digitalisierung, OT, Nachhaltigkeit und KI als Gesamtsystem zu betrachten.“ Johann Hofmann, Keynote Speaker und Experte für Industrie 4.0 und Digitalisierung

Herr Hofmann, Sie waren im Rahmen der Intertool X Schweissen in Wels zu Gast. Welchen Eindruck haben Sie von der Messe gewonnen?

Für mich war die Intertool X Schweissen eine hervorragende Gelegenheit, viele unterschiedliche Anbieter und Partner zu treffen, die man für eine Smart Factory benötigt. Denn Smart Factory ist wesentlich mehr als Digitalisierung oder KI. Es geht um ein Zusammenspiel vieler Bausteine. Genau diese Vielfalt konnte man auf der Messe sehr gut sehen. Die Qualität der Gespräche war sehr hoch. Das stimmt mich zuversichtlich. Es zeigt, dass Investitionsbereitschaft vorhanden ist und Unternehmen wieder nach vorne schauen.

Auf der Intertool X Schweissen diskutierte Ing. Robert Fraunberger (links) mit Johann Hofmann über Smart Factory, Automatisierung, Digitalisierung, integrierte KI und die Wettbewerbsfähigkeit des Produktionsstandorts DACH.

Johann Hofmann
Keynote Speaker und Experte für Industrie 4.0 und Digitalisierung

„Viele Projekte scheitern nicht an der Technik, sondern daran, dass zu viele Einzelinitiativen nebeneinander laufen und keine gemeinsame Vision vorhanden ist.“

Sie beschäftigen sich seit 38 Jahren mit Digitalisierung in der Produktion. Wie hat dieser Weg begonnen?

Ich startete 1989 als Maschinenbauingenieur bei der Maschinenfabrik Reinhausen, zunächst direkt in der Fertigung und später als Leiter der NC-Programmierung. Schon damals beschäftigte mich die Frage, wie sich Produktionsprozesse digitalisieren lassen. Mit CIM, also Computer Integrated Manufacturing, gab es zu dieser Zeit bereits einen ähnlichen Hype wie später bei Industrie 4.0. Rückblickend gilt CIM zwar als gescheitert, weil die Technik noch nicht so weit war, mich hat das Thema aber enorm inspiriert. Daraus entstand später ein MES-System, für das wir 2013 den allerersten Industrie 4.0 Award gewonnen haben. Darauf bin ich bis heute stolz.

Johann Hofmann, Smart-Factory-Experte und Unternehmensberater, sprach auf der Intertool X Schweissen über die Zukunft der industriellen Produktion – von Automatisierung, Lean Management und Digitalisierung bis hin zu integrierter KI und nachhaltigen Fertigungskonzepten. Das vollständige Video des Gesprächs ist via QR-Code abrufbar.

Heute beraten Sie produzierende Unternehmen. Was ist dabei Ihr zentraler Antrieb?

Nach 35 Jahren bei der Maschinenfabrik Reinhausen habe ich mich selbstständig gemacht, um produzierenden Unternehmen im deutschsprachigen Raum zu helfen, ihre Fertigung zukunftsfähig aufzustellen. Der Konkurrenzdruck aus Asien, insbesondere aus China, ist enorm. Wenn wir hier konkurrenzfähig bleiben wollen, müssen wir unsere Produktion konsequent weiterentwickeln.

Für den Video- und Podcast x-technik FERTIGUNGSTECHNIK sprach Ing. Robert Fraunberger mit Johann Hofmann über die Entwicklung zur Smart Factory, integrierte und „angeflanschte“ KI sowie die Zukunft der Produktion im DACH-Raum.

Johann Hofmann
Keynote Speaker und Experte für Industrie 4.0 und Digitalisierung

„KI entfaltet ihren Nutzen erst dann richtig, wenn sie in bestehende Systeme wie ERP und MES integriert ist. Sonst bleibt sie nur angeflanscht. Der entscheidende Hebel liegt daher in der sauberen Vorbereitung der Daten- und Prozesslandschaft.“

Viele Unternehmen investieren derzeit in Digitalisierung und KI. Trotzdem wird Entscheiden oft schwieriger. Warum ist das so?

Weil Smart Factory mehr ist als Digitalisierung und mehr als KI. Ich unterscheide mittlerweile zwischen integrierter KI und angeflanschter KI. Viele KI-Projekte sind „nur“ angeflanscht. Sie können gar nicht die volle Wirkung entfalten, weil die notwendige Basis im Unternehmen fehlt. Deshalb sollte man KI nicht isoliert betrachten, sondern den Weg dorthin sauber aufbauen – ausgehend von Automatisierung, Lean Management, Digitalisierung, OT, Nachhaltigkeit und erst dann KI.

Warum scheitern aus Ihrer Sicht so viele Digitalisierungsprojekte?

Es liegt fast nie an der Technik. Es liegt an der Vielfalt der Themen, an zu vielen Silos, zu vielen Einzelprojekten und zu vielen Abteilungen, die nicht auf dasselbe Ziel hinarbeiten. Meist gibt es Befindlichkeiten zwischen Bereichen, unterschiedliche Prioritäten und keine gemeinsame Vision. Kurz gesagt: Es liegt sehr oft an uns Menschen und an der Art, wie wir Veränderung organisieren.

Muss die Initiative immer von der Geschäftsführung ausgehen?

Nicht unbedingt. Ich werde in letzter Zeit immer häufiger von der unteren oder mittleren Führungsebene angesprochen. Dort gibt es oft Menschen, die digitalisieren wollen und sich fragen, wie sie die Geschäftsleitung überzeugen können, endlich zu investieren. Natürlich gibt es auch den umgekehrten Fall, bei dem die Geschäftsführung treibt und die Organisation noch nicht mitzieht. Entscheidend ist, dass am Ende alle in dieselbe Richtung arbeiten.

Sie sprechen von einer Smart Factory Matrix. Was steckt dahinter?

Die Smart Factory Matrix ist ein Ansatz, der über viele Jahre in der Praxis entstanden ist. Sie ist kein theoretisches Modell aus dem Lehrbuch, sondern aus echten Produktionsumgebungen heraus gewachsen. Ich betrachte Smart Factory über sechs zentrale Bausteine: Automatisierung, Lean Management, Digitalisierung, OT, Nachhaltigkeit und KI. Diese Themen werden in vielen Unternehmen getrennt behandelt.

Was bedeutet das konkret für die Umsetzung?

Ein Beispiel: Wenn ich einen Prozess später automatisiere, muss ich ihn davor nicht mit großem Aufwand digitalisieren. Exakt das erlebe ich aber häufig. Erst wird etwas digitalisiert und ein Jahr später wird derselbe Prozess automatisiert. Dann war ein Teil des Digitalisierungsaufwands umsonst. Man braucht also eine gewisse Reihenfolge und Logik. Automatisierung, Lean und Digitalisierung dürfen nicht getrennt voneinander geplant werden. Sie müssen Teil einer gemeinsamen Vision sein.

Wann sprechen wir eigentlich von einer papierlosen Fertigung?

Viele Unternehmen haben ihre Unterlagen eingescannt und glauben, sie seien damit digital. Tatsächlich haben sie aber oft nur digitale Abbilder von Papier, und ein PDF ist noch keine nutzbare digitale Information. Damit kann man nicht wirklich arbeiten. Digitalisierung bedeutet, dass Daten strukturiert vorliegen, verarbeitet werden können und in Systeme integriert sind. Erst dann entsteht ein echter Nutzen.

Wo beginnt in Ihrer Smart Factory Matrix der sinnvolle Einsatz von KI?

In meiner Matrix entwickelt sich ein Unternehmen über mehrere Stufen weiter, von der eher handwerklich organisierten Manufaktur bis zur smarten Fabrik. Bis zu einer bestimmten Stufe lässt sich sehr viel mit klassischer Software lösen. Ab einer höheren Reife wird KI sinnvoll und irgendwann auch notwendig. Wenn ein Unternehmen aber auf einer niedrigen Reifestufe steht und sofort mit KI beginnt, entsteht keine integrierte KI, sondern nur eine angeflanschte Lösung.

Was meinen Sie mit angeflanschter KI?

Ich verwende dafür gerne das Bild eines Omnibusses. Ein moderner Bus mit integrierter Intelligenz erkennt, wenn der Fahrer einschläft. Er warnt, bremst automatisch ab und bringt das Fahrzeug sicher zum Stehen, weil die Systeme Zugriff auf Motor, Bremse und weitere Funktionen haben. Eine angeflanschte KI erkennt zwar ebenfalls, dass der Bus die Spur verlässt, hat aber keinen Zugriff auf Motor- oder Bremsmanagement. Im übertragenen Sinn druckt sie nur einen Zettel aus, auf dem steht: „Achtung, Bus verlässt die Spur.“ Genau das passiert in manchen Produktionshallen. KI-Systeme liefern Erkenntnisse, aber sie sind nicht in MES, ERP oder andere Systeme integriert. Dann verpufft der Nutzen.

Müssen Unternehmen dafür wieder bei null beginnen?

Nein. Aber sie müssen ihre Hausaufgaben parallel erledigen. Man kann gleichzeitig dafür sorgen, dass ERP-, MES- und andere Systeme vorbereitet werden, damit KI-Ergebnisse integriert und genutzt werden können. Gerade im Mittelstand sehe ich derzeit häufig, dass Unternehmen zuerst ihr ERP- oder PPS-System wechseln müssen. Viele Produktionsplanungssysteme aus den 1990er-Jahren reichen für heutige Anforderungen nicht mehr aus. Im KI-Zeitalter wird deutlich, dass diese Systeme an Grenzen stoßen.

Ist ein modernes ERP-System also Voraussetzung für KI?

Es ist eine sehr wichtige Grundlage. Wenn KI-Ergebnisse nicht integriert werden können, bleiben sie isoliert. Dann entsteht wieder nur eine angeflanschte Lösung. Ein modernes ERP-System hilft dabei, Datenflüsse, Prozesse und Entscheidungen besser miteinander zu verbinden.

Ist KI in der Fertigung bereits Realität?

Ja, absolut. Auch in der Zerspanung ist KI angekommen. Natürlich kann man darüber diskutieren, was KI genau ist. Für mich ersetzt oder unterstützt KI dort menschliche Gedankengänge, wo Menschen bisher aus Erfahrung, Analyse oder Nachdenken entschieden haben. KI macht das schneller, oft präziser und kann dadurch einen echten Mehrwert schaffen.

Gibt es bereits Unternehmen, die bei der Smart Factory sehr weit sind?

Ja, es gibt durchaus Unternehmen, die hier schon viel erreicht haben. Aber wie beim Lean Management gilt auch hier: Wer sagt, er sei fertig, hat das Prinzip nicht verstanden. Lean ist ein kontinuierlicher Prozess, und Smart Factory ist es genauso. Technologien entwickeln sich ständig weiter. Wenn wir im nächsten Jahr wieder über eine Messe gehen, werden wir neue Sensorik, neue Software und neue Lösungen sehen. Und das macht es für Entscheider so anspruchsvoll: Sie müssen viele Entwicklungen gleichzeitig im Blick behalten.

Wie sollte ein Unternehmen ein Smart-Factory-Projekt angehen? Reichen einige Entscheider oder braucht es das ganze Team?

Man braucht das Team. Und nicht nur die Produktion. Es sollten auch Menschen aus Einkauf, Konstruktion oder anderen Bereichen dabei sein. Gerade diese Personen stellen oft Fragen, die das Produktionsteam selbst nicht stellen würde. Daraus entsteht eine neue Dynamik. Das Ziel ist, dass aus dem Team eine Mannschaft wird, oder, wie ich gerne sage, eine Seilschaft. Alle müssen auf dasselbe Tor schießen, und zwar auf das richtige. Solange Silodenken und Befindlichkeiten dominieren, wird es schwierig.

Der Begriff Dark Factory steht für eine nahezu menschenleere Fertigung. Ist das die Zukunft?

In manchen Bereichen ist das bereits Realität oder zumindest sehr weit fortgeschritten. Ich war vor Kurzem bei einem Unternehmen, in der die gesamten Fertigung nur noch aus acht Personen besteht. Früher waren dort mehrere hundert Menschen beschäftigt. Man muss aber differenzieren. In der Automobilindustrie gibt es seit Jahrzehnten hoch automatisierte Schweiß- und Lackierstraßen. Diese Entwicklung hat nicht auf KI gewartet. KI kann solche Konzepte heute abrunden und weiter verbessern.

Kann dieser Weg auch für kleinere Lohnfertiger realistisch sein?

Ja, insbesondere dort ist das Thema entscheidend. Ich hatte vor Kurzem einen Workshop bei einem Lohnfertiger mit 40 Mitarbeitern. Davon waren 36 im Workshop. Das zeigt, wie ernst das Thema genommen wurde. Natürlich muss man solche Workshops organisatorisch gut planen, aber so entsteht ein gemeinsames Verständnis.

Warum ist der Begriff Smart Factory aus Ihrer Sicht trotzdem sinnvoll?

Anfangs hat mich dieser Begriff selbst etwas gestört, weil er wie viele Industrie 4.0-Begriffe nach einem Kunstwort klang. Heute finde ich ihn sehr hilfreich, weil er als Überschrift funktioniert. Er bündelt Automatisierung, Digitalisierung, Lean, OT, Nachhaltigkeit und KI. Ich habe erlebt, dass Unternehmen für einzelne Digitalisierungs- oder Automatisierungsprojekte kein Budget bekommen hätten. Als Smart-Factory-Projekt war die Notwendigkeit plötzlich klar. Denn wer keine Smart Factory will, will langfristig auch keine wettbewerbsfähige Produktion im DACH-Raum.

Vielen Dank für das Gespräch!