Stiwa Advanced Products denkt Zerspanung neu

Bernhard Vogl, Head of Machining Operations Processes und Andreas Huber, Bereichsleitung Machining & Production, geben im Interview Einblicke in digitale Zerspanung, durchgängige Automatisierung und die Vision einer wettbewerbsfähigen Digitalen Fabrik bei Stiwa Advanced Products.

Zum Unternehmen

Stiwa Advanced Products GmbH mit Hauptsitz in Gampern (OÖ) ist Teil der international tätigen Stiwa Group. Das Unternehmen begleitet Kunden von der Prototypenfertigung bis zur Großserie im zweistelligen Millionenbereich und verbindet dabei Zerspanung, Automatisierung und digitale Prozessketten. Mit hoher Fertigungstiefe, standardisierten Abläufen und weltweiten Standorten in Europa, den USA und China zählt Stiwa Advanced Products zu den Spezialisten für komplexe Bauteile und Baugruppen in der Serienproduktion.

• One-Stop-Shop vom Prototyp zur Serienproduktion
• 60 Mio. Produkte pro Jahr
• 100 Produktionslinien
• 600 Mitarbeiter
• 0 ppm Qualitätsanspruch
• 52.000 m² Produktionsfläche

STIWA Advanced Products GmbH
Technologiepark 10, A- 4851 Gampern
Tel.: +43 7674-603-0
www.stiwa.at

Herr Huber, Sie verantworten den gesamten Bereich Machining & Production mit rund 80 Mitarbeitenden. Was hat Sie ursprünglich an der Zerspanung fasziniert?

Andreas Huber: Meine Laufbahn bei Stiwa begann 1993, im Alter von 15 Jahren als Lehrling. Damals war die Zerspanung noch eine ganz andere Welt. Es war sehr viel manuelles Arbeiten an der Maschine, die Späne sind noch richtig geflogen. Man hat Fertigung unmittelbar erlebt, im wahrsten Sinne des Wortes. Und genau das hat mich fasziniert. Nicht nur das Bearbeiten selbst, sondern vor allem das Verständnis hinter dem Prozess. Ich wollte wissen, was in der Maschine passiert, warum ein Werkzeug in einer bestimmten Situation so reagiert und wie man die geforderte Präzision erreicht. Dieses Zusammenspiel aus Maschine, Material und Programmierung hat mich von Anfang an begeistert. Und das ist bis heute so geblieben. Die Technologie hat sich massiv weiterentwickelt, wir arbeiten heute digital, automatisiert und hochstandardisiert. Aber die zentrale Frage ist dieselbe geblieben: Wie beherrsche ich einen Prozess so, dass am Ende ein perfektes Bauteil entsteht? Genau dieser Anspruch treibt mich bis heute an.

„Stiwa Advanced Products steht für eine Fertigung, die vom ersten Entwicklungsschritt bis zur stabil laufenden Serie durchgängig gedacht ist. Genau diese Verbindung aus Engineering, Automatisierung und Produktion macht uns stark.“ Andreas Huber, Bereichsleitung Machining & Production, Stiwa Advanced Products

Andreas Huber
Bereichsleitung Machining & Production, Stiwa Advanced Products GmbH

„Wir begleiten unsere Kunden nicht nur in der Teilefertigung, sondern über den gesamten Entwicklungs- und Produktionsprozess hinweg. Vom Prototyp bis zur Millionenserie liefern wir Lösungen, die technisch durchdacht und wirtschaftlich tragfähig sind.“

Herr Vogl, was umfasst Ihr Verantwortungsbereich bei Stiwa?

Bernhard Vogl: Ich bin verantwortlich für die unterstützenden Prozesse in unserem Geschäftsbereich Machining. Das reicht von der CAM-Programmierung über die Arbeitsvorbereitung und Qualitätsprüfung bis hin zur Logistik. Insgesamt arbeiten hier rund 50 Mitarbeitende. Unsere Aufgabe ist es, die digitale Welt zuverlässig in die reale Fertigung zu transformieren, selbst bei Losgröße 1. Genau diese Schnittstelle zwischen Vorbereitung und Produktion ist dabei entscheidend.

„Unsere Stärke liegt darin, die digitale Welt so vorzubereiten, dass sie in der realen Fertigung zuverlässig funktioniert. Diese Prozesssicherheit ist ein entscheidender Wettbewerbsvorteil für unsere Kunden.“ Bernhard Vogl, Head of Machining Operations Processes, Stiwa Advanced Products

Sie sind seit 2006 bei Stiwa. Gab es in dieser Zeit einen besonders prägenden Moment, an den Sie sich gerne zurückerinnern?

Vogl: Mein Aha-Erlebnis war tatsächlich gleich zu Beginn, als ich ins Unternehmen gekommen bin. Ich habe damals sehr schnell gesehen, dass man hier Automatisierung nicht nur verkauft, sondern in der eigenen Zerspanung wirklich lebt. Das war keine Theorie und kein Konzept auf dem Papier, sondern gelebte Praxis in der Fertigung. Man konnte unmittelbar erleben, wie Zerspanung fortschrittlich aufgesetzt und konsequent weiterentwickelt wird. Dieser Zugang hat mich nachhaltig geprägt.

Blick in die hoch automatisierte Fertigung von Stiwa Advanced Products in Gampern: Vernetzte Bearbeitungszentren, standardisierte Prozesse und durchgängige Digitalisierung ermöglichen wirtschaftliche Teilefertigung ab Losgröße 1 – 24/7 und mit maximaler Prozesssicherheit.

Bernhard Vogl
Head of Machining Operations Processes, Stiwa Advanced Products GmbH

„Wer langfristig bestehen will, muss bereit sein, neue Wege zu gehen und konsequent an Prozesssicherheit und Digitalisierung zu arbeiten.“

Wie ist Stiwa Advanced Products innerhalb der Unternehmensgruppe positioniert?

Huber: Der größte Bereich innerhalb der Gruppe ist die Stiwa Automation. Dort entstehen Hochleistungsanlagen für Kunden, die den gesamten Montageprozess vollautomatisch abbilden, bis hin zum fertigen Produkt. Stiwa Advanced Products ist der Bereich, in dem wir innovative Produktlösungen von der Idee bis zur Umsetzung begleiten. Wir produzieren für unsere Kunden fertige Produkte auf Anlagen, die von Stiwa Automation konstruiert, konzipiert und aufgebaut wurden, und betreiben diese Anlagen in der Praxis. Das Entscheidende ist, dass wir das Feedback direkt zurückspielen. Wir sehen im laufenden Betrieb, wie die Anlagen funktionieren und was am Ende tatsächlich herauskommt. Dadurch entsteht ein Regelkreis innerhalb der Gruppe. Für unsere Kunden bedeutet das eine hohe Fertigungstiefe. Sie bekommen alles aus einer Hand, vom Konzept bis zum fertig produzierten Produkt.

Bernhard Vogl und Andreas Huber im Gespräch mit Robert Fraunberger (v.l.n.r.) über automatisierte Zerspanung, durchgängige Vernetzung und die Vision der Digitalen Fabrik bei Stiwa Advanced Products in Gampern.

Sie fertigen sowohl für die eigene Gruppe als auch für externe Kunden?

Huber: Richtig. Unser größter Kunde ist Stiwa Automation. Gleichzeitig bedienen wir auch externe Kunden weltweit. Dabei sehen wir uns nicht als klassischer Lohnfertiger, sondern als Prozesspartner. Wir begleiten Produkte vom Prototypen bis zur Serie und bringen unser Fertigungs-Know-how aktiv ein.

Der CAM-Prozess bei Stiwa basiert dabei auf einem durchgängigen Digitalen Zwilling. Sämtliche der jährlich rund 40.000 NC-Programme werden inklusive Maschinenkinematik, Werkzeug- und Spannmitteldaten vollständig simuliert, bevor sie in die reale Fertigung gehen.

Von welchen Stückzahlen sprechen wir hier?

Huber: Das Spektrum reicht von Losgröße 1 bis zu 10 Millionen Stück und darüber hinaus. Wir decken damit das komplette Portfolio ab.

Komplexe Einzelteile in höchster Präzision: In Gampern laufen selbst anspruchsvolle Bauteile ab Losgröße 1 prozesssicher, automatisiert und mannlos.

Wie gelingt es, diese Bandbreite wirtschaftlich abzudecken?

Vogl: Entscheidend ist, dass wir die gesamte Prozesskette sauber abbilden. Wir starten in der digitalen Welt und arbeiten mit dem Digitalen Zwilling. So können wir Prototypen schnell und termingerecht fertigen und gleichzeitig die Grundlage für eine effiziente Serienproduktion schaffen. Wichtig ist, dass wir vom Prototyp bis zur Serie gemeinsam mit dem Kunden am Ball bleiben. Im Kern geht es in beiden Bereichen um Geschwindigkeit. Beim Prototyp stehen kurze Durchlaufzeiten und Flexibilität im Vordergrund, in der Serie kurze Zykluszeiten und Wirtschaftlichkeit. Diese Bandbreite ist über Jahre gewachsen, vor allem durch Kundenanforderungen. Schritt für Schritt haben wir unsere Strukturen darauf ausgerichtet.

Klappe frei für Zukunftsthemen: Beim Videocastdreh bei Stiwa Advanced Products stehen Digitale Fabrik, durchgängige CAM-Prozesse und automatisierte Bauteilfertigung im Mittelpunkt.

Wie wichtig ist dabei Standardisierung?

Vogl: Extrem wichtig. Standards bringen Sicherheit und Stabilität in die Prozesse. Wir arbeiten mit standardisierten Rohmaterialzuschnitten, die in definierten Abmessungen eingelagert sind. Im CAM-System gibt es eine geführte Rohmaterialauswahl. Der Programmierer bestätigt per Klick und im Hintergrund wird automatisch der passende Artikel gesetzt. Auch bei den Werkzeugen setzen wir auf klar definierte Standardportfolios. Jeder weiß, welche Werkzeuge in der Maschine vorhanden sind. Dadurch vermeiden wir unnötige Sonderlösungen und schaffen stabile, reproduzierbare Abläufe.

Beim Videocast-Dreh bei Stiwa Advanced Products in Gampern sprechen Andreas Huber und Bernhard Vogl über High-End-Zerspanung, Automatisierung und die Digitale Fabrik.

Am Standort Gampern stehen rund 100 CNC-Maschinen. Wie organisieren Sie die Fertigung im internationalen Kontext?

Huber: Unser Ansatz ist ganz klar lokal für lokal. Wir produzieren möglichst nahe an den jeweiligen Märkten, also China für Asien, die USA für Nordamerika und Österreich für Europa. Damit können wir Kunden regional bedienen und gleichzeitig kurze Wege sicherstellen. Gleichzeitig sind unsere Prozesse und Standards so aufgebaut, dass wir Know-how international transferieren können. Wenn es die Kundenanforderungen erfordern, sind wir in der Lage, Fertigungsprozesse zu verlagern oder Standorte entsprechend aufzubauen. Diese Kombination aus regionaler Nähe und internationaler Vernetzung ist für uns ein wesentlicher Erfolgsfaktor.

Der Wettbewerb ist global, insbesondere im Automotive-Bereich. Wie bleiben Sie wettbewerbsfähig?

Huber: Indem wir nicht stehen bleiben. Innovation war immer ein Teil unserer DNA. Natürlich stehen wir in Europa vor Herausforderungen wie Lohn- und Energiekosten. Aber wenn wir technologisch vorne bleiben und unsere Prozesse konsequent weiterentwickeln, dann sind wir wettbewerbsfähig.

Vogl: Europa hat höhere Kostenstrukturen, deshalb müssen wir produktiver sein. Das schaffen wir durch Automatisierung und Digitalisierung und vor allem durch frühes Engineering gemeinsam mit dem Kunden. Wenn wir bereits in der Produktgestaltung eingreifen können, entstehen fertigungsgerechte und wirtschaftliche Lösungen. Genau dort liegt ein wesentlicher Hebel.

Welche Rolle spielt dabei Künstliche Intelligenz?

Vogl: KI ist bei uns bereits im Einsatz, insbesondere in der Kalkulation von Fertigungsteilen im Einzelteilbereich. Ziel ist es, Nebenprozesse effizienter zu gestalten und die Nebenkosten zu reduzieren. Wertschöpfung entsteht an der Maschine. Dort verdienen wir unser Geld, nicht in administrativen Prozessen. Deshalb müssen unterstützende Abläufe so schlank wie möglich sein. Wichtig ist uns dabei, mit eigenen Datenmodellen zu arbeiten und auf eine eigene Cloud-Lösung zu setzen.

Wie weit sind Sie auf dem Weg zur Digitalen Fabrik?

Vogl: Die Digitale Fabrik ist kein Endzustand, sondern ein laufender Prozess – aber wir sind schon sehr weit. Wir arbeiten mit einem durchgängigen Digitalen Zwilling, simulieren sämtliche NC-Programme vollständig und bilden Maschinen, Werkzeuge und Spannmittel realitätsnah im CAM-System ab. Bevor ein Programm in die Maschine geht, ist es virtuell abgesichert. Jährlich entstehen bei uns rund 40.000 neue NC-Programme.

Unsere Systeme sind miteinander vernetzt: CAM, Werkzeugverwaltung, Materialdatenbanken, ERP und Planungstools greifen ineinander. Daten werden automatisch weitergegeben, Medienbrüche vermeiden wir so weit wie möglich. Auch die Fertigungsplanung läuft datenbasiert. Bei der Anzahl an Aufträgen wäre eine manuelle Steuerung gar nicht mehr machbar. Unser Ziel ist klar: Probleme sollen in der digitalen Welt gelöst werden, nicht an der Maschine. Genau darin sehen wir den Kern der Digitalen Fabrik – maximale Vorbereitung, maximale Transparenz und hohe Prozesssicherheit. Und diesen Weg gehen wir konsequent weiter.

Wie verändert sich dadurch das Berufsbild des Zerspaners?

Huber: Die physische Tätigkeit nimmt ab, das intellektuelle Arbeiten nimmt zu. Bereits unsere Lehrlinge wechseln zwischen Maschine und CAM-System, fahren eigene Programme ab und optimieren sie. Wer Prozesse verstehen will, muss sie erlebt haben – aber die Zukunft liegt in der digitalen Beherrschung dieser Prozesse.

Automatisierung ist bei Ihnen allgegenwärtig. Gibt es noch Grenzen?

Vogl: Hauptprozesse wie Drehen, Fräsen, Bohren sind bei uns weitgehend automatisiert und laufen sehr stabil. In diesen Bereichen haben wir über Jahre konsequent aufgebaut und optimiert. Aktuell beschäftigen wir uns intensiv mit Nebenprozessen wie Werkzeughandling oder Qualitätsprüfungen. Dort sehen wir noch Potenzial. Diese manuellen Eingriffe binden Personal und bergen Fehlerpotenzial. Genau deshalb analysieren wir diese Abläufe sehr genau. Wenn ein Prozess automatisierbar ist, dann prüfen wir ihn konsequent und setzen ihn, wenn es wirtschaftlich sinnvoll ist, auch um.

Wie sieht Ihre Vision für die kommenden fünf bis zehn Jahre aus?

Huber: Unsere Vision lässt sich einfach formulieren: In der Fertigungshalle soll kein Licht mehr brennen. Das steht sinnbildlich für maximale Prozesssicherheit in der digitalen Welt und für eine Fertigung, die rund um die Uhr stabil läuft. Die Spindel hat täglich 24 Stunden Zeit. Also muss sie auch 24 Stunden produktiv sein. Die Rolle der Mitarbeitenden verschiebt sich dabei stärker in Richtung Überwachung, Betreuung und Weiterentwicklung der Prozesse. Und genau das macht diese Aufgabe für uns auch so spannend.

Welche Botschaft möchten Sie abschließend Unternehmen mitgeben, die diesen Weg ebenfalls einschlagen wollen?

Vogl: Zunächst muss man ehrlich analysieren, wo man steht, und ein klares Ziel definieren. Man darf nicht einfach Software einführen, weil es modern klingt. Man muss wissen, wo man hinwill, ob es um kürzere Durchlaufzeiten, höhere Prozesssicherheit oder bessere Auslastung geht. Dieses Ziel darf man dann auch nicht aus den Augen verlieren, selbst wenn der Weg in einzelnen Etappen erfolgt. Und man muss akzeptieren, dass es ein Prozess ist. Niemand digitalisiert oder automatisiert in einem Jahr eine komplette Fertigung.

Gerade im europäischen Umfeld mit unseren Kostenstrukturen, sind wir gefordert, produktiver zu werden, nicht teurer – und am Ende geht es um Wettbewerbsfähigkeit. Geld verdienen wir in der Zerspanung an der laufenden Spindel. Alles, was Prozesse stabiler, schneller und effizienter macht, zahlt genau darauf ein. Wer diesen Gedanken konsequent verfolgt, wird auch langfristig erfolgreich sein.

Vielen Dank für eure Einblicke!