anwenderreportage

Dreifach gut

Flexibilität ist heute das Gebot der Stunde. Beispiel Zulieferbetriebe: Bei ihnen sind Großserien nur mehr eine Seite der Medaille, sie sollen auch vermehrt als Lieferanten kleiner und kleinster Losgrößen auftreten. Mit dem vorhandenen Maschinenpark ist dies meist nicht möglich. Einen Ausweg bieten moderne Dreh-Fräszentren wie die Hyperturn von Emco.

Gerhard Meisl
Emco Head of Product-Management

„„Der Hyperturn 65 liegt ein Baukasten zugrunde, aus dem sich unterschiedliche Variationen aufbauen. Entscheidend für die Konfiguration ist neben der Fertigungsphilosophie des Kunden das zu bearbeitende Teilespektrum. Das heißt, dem Anwender steht letztendlich eine Maschine zur Verfügung, die genau seinem Anforderungsprofil entspricht.““

(strong)Autor: Helmut Angeli / Chefredakteur NC-Fertigung(strong)

Das Kerngeschäft der Gebert GmbH & Co. KG liegt immer noch im Umfeld großer Serien. Mit selbstentwickelten Rundtaktmaschinen und Mehrspindel-Drehautomaten ist das Unternehmen hier bestens aufgestellt. Aber in den letzten Jahren häuften sich die Anfragen aus Kundenkreisen, ob man denn nicht schon im Stadium der Produktentwicklung, sprich Prototypenfertigung, und bei Kleinserien zusammenarbeiten könne. Also suchte man nach Maschinen, die Flexibilität und Produktivität vereinigen. Fündig wurde man beim österreichischen Hersteller Emco, der mit dem Hochleistungs-Dreh-Fräszentrum Hyperturn 65 eine Maschine im Angebot hat, die beide Anforderungen bestens erfüllt. Doch einmal der Reihe nach.

Der Ursprung des Unternehmens Gebert könnte so auch aus einem Handbuch für Unternehmensgründer entnommen sein. Und das liest sich so: Ein junger Mann, der in einem Unternehmen X als Fertigungsleiter beschäftigt ist, hat eine gute Idee, wie man dort die Produktion verbessern könnte. Er präsentiert seinen Vorschlag und was bekommt er zu hören: „Zu teuer, zu kompliziert und außerdem haben wir das immer schon anders gemacht.“ An diesem Punkt hätten viele wohl aufgegeben und sich wieder dem Tagesgeschäft gewidmet. Nicht so Richard Gebert. Er setzte in den nächsten zwei Jahren seine Idee um und baute – wohlgemerkt nach Feierabend und an den Wochenenden – ,seine’ Maschine.

Und die hielt, was er sich von ihr versprochen hatte: Er konnte die Teile nicht nur genauer, sondern auch schneller, sprich wirtschaftlicher herstellen. Mit diesem Hintergrund war der Schritt in die Selbstständigkeit nur logisch. Und erfolgreich, denn welcher Einkäufer ließe sich schon die Chance entgehen, Teile in einer besseren Qualität zum gleichen oder sogar geringeren Preis zu bekommen. Wie auch immer, das Unternehmen Gebert etablierte sich im Umfeld Winkelgelenke, Kugelpfanne, Kugel- und Nietzapfen sowie Splintbolzen, Gabelköpfe und –gelenke schnell als ein gefragter Zulieferbetrieb. Reichte anfänglich noch die sprichwörtliche Garage als Unterbringung, baute Richard Gebert 1996 (nach vier Jahren) eine erste Fertigungshalle. Gleichzeitig entschloss er sich, die ursprünglich zugekauften Vorprodukte, Beispiel vorbearbeitete Kugelpfannen und Kugelzapfen, künftig im eigenen Hause auf modernen Mehrspindel-Drehautomaten zu produzieren. Bis hierher konzentrierte sich das junge Unternehmen ausschließlich auf die (Groß-) Serienfertigung innerhalb der schon angesprochenen Produktpalette. Als aber die Anfragen aus dem Kundenstamm, ob man denn nicht auch die Vorserienteile respektive Sonderanfertigungen liefern könnte, immer drängender wurden, entschloss man sich, den Maschinenpark um Einspindel-Drehautomaten zu erweitern. Das wiederum hatte zur Folge, dass vermehrt auch Anfragen außerhalb des ursprünglichen Produktsortiments kamen. Dazu Jens Gebert, der zusammen mit seinem Bruder Kai und Vater Richard inzwischen die Geschäftsführung innehat: „Die Ausweitung unseres Angebotspektrums resultiert dabei vor allem aus der Intensivierung der Zusammenarbeit mit bestehenden Kunden und nur zu einem geringeren Teil aus dem Umfeld Neukunden.“

Flexibel und produktiv

Und zu den Stückzahlen: „Wir fertigen pro Jahr um die zehn Millionen Teile und arbeiten dabei nahezu ausschließlich von der Stange. Gleichzeitig haben wir unseren Maschinenpark so ausgelegt, dass wir alle benötigten Teile in jeglicher Stückzahl selbst herstellen können. Damit sind wir weitgehend unabhängig von Lieferanten und haben zudem Qualität und Liefertreue absolut im Griff.“ Maschinenseitig machten dabei vor allem die kleineren Serien Probleme. Mehrspindler sind hier ebenso keine wirklich gute Lösung, wie ,normale’ CNC-Drehmaschinen. Die einen (Mehrspindler) sind hierbei zu unflexibel, die anderen zu wenig produktiv. Also suchte man nach einem Maschinenkonzept, das beide Vorzüge vereinigt, sprich, eine Maschine, auf der Stückzahlen bis 10.000 ebenso wirtschaftlich abgearbeitet werden können, wie Losgrößen von kleiner 100.

Jens Gebert präzisiert das Anforderungsprofil: „Wir waren auf der Suche nach einer Maschine, die man vor allem schnell rüsten kann und die mit einer Siemens Shop Turn ausgerüstet ist. Für eine ähnliche Aufgabenstellung hatte man bereits eine Drehmaschine eines bekannten deutschen Herstellers im Unternehmen, und man hätte wohl wieder auf diesen Lieferanten zugegriffen, wenn da nicht Jens Gebert zusammen mit einem Mitarbeiter über die AMB geschlendert und dort auf einen Anbieter gestoßen wäre, die beide sofort als eine mehr als gleichwertige Alternative identifizierten: Der österreichische Hersteller Emco.

Hyperturn mit drei Revolver

Aufgrund interner Umstrukturierungen wurde dann aber erst einmal auf die Anschaffung verzichtet. Als ein knappes Jahr später die Investition realisiert werden sollte, gehörte Emco zu den ersten Ansprechpartnern. „Ursprünglich wollten wir für eine definierte Aufgabenstellung in zwei Maxxturn-Drehmaschinen investieren, aber im Verlauf der Gespräche mit Emco kristallisierte sich eine Lösung mit nur einem Hochleistungs-Dreh-Fräszentrum Hyperturn als die bessere Lösung heraus.“ Die ersten Überlegungen gingen dabei in Richtung einer Variante mit zwei Werkzeugrevolvern. Aber als die Spezialisten von Emco angesichts des Teilespektrums zu einer Version mit drei Werkzeugrevolvern rieten und erste Stückzeitberechnungen die Vorteile eines dritten Revolvers eindrucksvoll belegten, entschied man sich für die Vollversion.

Heute ist Jens Gebert mehr als glücklich über diese Entscheidung. „Der Zugewinn an Flexibilität ist sicherlich ein großer Vorteil, gleichzeitig aber können wir mit dem dritten Revolver die Stückzeiten deutlich reduzieren, so dass sich die Hyperturn auch in der Serienfertigung bestens bewährt.“ Und weiter: „Wir setzen die Hyperturn momentan vor allem im Umfeld von Sonderanfertigungen im Stückzahlbereich von 500 bis 2.000 Teile ein. Auch in diesem Bereich spielt bei den Taktzeiten jede Sekunde eine wichtige Rolle. Gleichzeitig müssen wir ein relativ hohes Spanvolumen realisieren. Und gerade hier zahlt sich die Investition in den dritten Revolver aus.“

Doch damit sind die Pluspunkte der Hyperturn 65 Tripleturn noch lange nicht erschöpft. Noch einmal Jens Gebert: „Unsere Philosophie ist es, die Teile von der Stange komplett in einer möglichst kurzen Zeitspanne auf einer Maschine herzustellen. Auch hier kommt uns der dritte Revolver sehr zupass.“ Und: „Normalerweise investieren wir in Maschinen nur, wenn dem ein konkrete Kundenauslastung gegenübersteht. Die Emco haben wir auch aus strategischen Überlegungen gekauft, weil sich so unser Angebotsspektrum erweitert.“ Zur Steuerung: „Wir wollten bei dieser Maschine auf jeden Fall eine Siemens CNC mit Shop Turn, weil uns hier über die Zyklusprogrammierung und die Werkzeugverwaltung eine günstige Möglichkeit geboten wird, ein Programm sehr schnell und ohne großen Aufwand zu generieren. Gerade bei geringen Stückzahlen ist das ein unschätzbarer Vorteil.“

Ein Optimum an Bearbeitungsmöglichkeiten

Bei Emco werden die Technikdaten der Hyperturn Tripleturn so zusammengefasst: „Alle 36 angetriebenen Werkzeuge arbeiten mit Drehzahlen bis 5.000 min-1 Ihre Verfahrwege in der Y-Achse betragen 100 mm. In Kombination mit der leistungsmäßig identischen Haupt- und Gegenspindel (max. 29 kW und 5.000 min-1) erhält der Anwender ein Optimum an technischen Bearbeitungsmöglichkeiten und wirtschaftlichem Nutzen. Dies unterstützten der auf 1.300 mm vergrößerte Spindelabstand und der damit ebenfalls größere Arbeitsraum. Er gibt konkret höhere Bewegungsfreiheit und reduziert die Kollisionsmöglichkeiten beim simultanen Arbeiten mit drei Werkzeugen. Die baugleichen Spindeln mit 65 mm Bohrung erlauben das Be- und Entladen von Stangen beziehungsweise langer Werkstücke; optional bis Durchmesser 77 mm.

Gerhard Meisl, Head of Product-Management bei Emco, möchte vor allem noch einen Punkt betonen: „Der Hyperturn 65 liegt ein Baukasten zugrunde, aus dem sich unterschiedliche Variationen aufbauen. Entscheidend für die Konfiguration ist neben der Fertigungsphilosophie des Kunden das zu bearbeitende Teilespektrum. Das heißt, dem Anwender steht letztendlich eine Maschine zur Verfügung, die genau seinem Anforderungsprofil entspricht.“ Zum Abschluss noch einmal Jens Gebert: „Wir haben noch zwei konkrete Projekte in der Pipeline und die guten Erfahrungen, die wir mit Emco gesammelt haben machen es durchaus wahrscheinlich, dass wir diese Projekte zusammen mit Emco realisieren.“ So klingt Zufriedenheit.

Jens Gebert
Geschäftsführer der Gebert GmbH & Co. KG

„Normalerweise investieren wir in Maschinen nur, wenn dem ein konkrete Kundenauslastung gegenübersteht. Die Emco haben wir auch aus strategischen Überlegungen gekauft, weil sich so unser Angebotsspektrum erheblich erweitert.“

Infos zum Anwender

Produktionsschwerpunkt bei Gebert liegt zwar ganz klar in der Herstellung von Winkelgelenken, Kugelpfannen sowie Kugel- und Nietzapfen. Doch abgestimmt auf Kundenwünsche fertigt Gebert auch individuelle Automaten- und CNC-Drehteile nach Zeichnung. Der moderne Maschinenpark reicht von Rundtaktmaschinen, CNC-Drehmaschinen bis hin zu Mehrspindel- und Einspindel-Drehautomaten.

www.gebert-kg.de

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