Nachgefragt: Kompetenz im Drehen

Den entscheidenden Unterschied für die neuen Tiger·tec Gold Dreh-Wendeschneidplatten machen Aufbau und Ausrichtung der Beschichtung. Gerd Kussmaul, Senior Produktmanager Turning bei der Walter AG

Herr Kussmaul, die neuen Tiger·tec Gold Wendeschneidplatten für das Drehen bieten eine bis zu 50 % höhere Standzeit. Was war die größte technische Herausforderung bei ihrer Entwicklung und wie wurde sie gelöst?

Im Lastenheft hatten wir definiert, die Beständigkeit gegen Freiflächenverschleiß im Vergleich zu der alten Benchmark-Sorte um 40 % zu erhöhen. Die besondere Herausforderung dabei war, gleichzeitig die Zähigkeit beizubehalten. Erst die neue mehrlagige Titancarbonitrid-Schicht ermöglichte es uns, beide Parameter zu steigern. Der entscheidende Unterschied hier ist die Mehrlagigkeit.

Die Tiger·tec Gold Familie zum Drehen erzielt durch die neue hochtexturierte TiCN und Al2O3 eine höhere Standzeit, Flexibilität und Prozesssicherheit.

Sie haben eine neuartige hochtexturierte TiCN-Schicht eingeführt. Welche Vorteile bringt diese im Vergleich zu bisherigen Beschichtungen und gibt es Anwendungsfälle, in denen dieser Unterschied besonders spürbar ist?

Die Hochtexturierung im Bereich TiCN bringt uns vor allem einen reduzierten Freiflächenverschleiß. Denn die einzelnen Schichten werden langsamer von der Wendeschneidplatte „abgerieben“. Das Ergebnis ist eine gesteigerte Standzeit. Dieser Vorteil wird besonders deutlich bei der Bearbeitung von hochlegierten Werkzeugstählen mit Zugfestigkeiten von ca. 1.000 N/mm – also bei Werkstoffen, wie Sie häufig, z.B. bei Rotornaben für Windkraftanlagen, zum Einsatz kommen.

Neuer Maßstab für Präzision und Prozesssicherheit: das Walter Groov·tec GD Stechsystem.

In Feldtests konnte die Anzahl der bearbeiteten Antriebswellen pro Wendeschneidplatte von 170 auf 250 gesteigert werden. Welche Faktoren beeinflussen diese Effizienzsteigerung am meisten?

Die größte Effizienzsteigerung resultiert natürlich aus den neuen Tiger·tec Gold Schneidstoffen. Wobei im Drehen nur die beste Kombination aus Schneidstoff und Geometrie die maximale Performance erzielt. Im Fall der Antriebswellen kam unsere neue MU5-Geometrie zum Einsatz. Diese schneidet sehr weich und erzielt dadurch auch eine geringere Zerspanungstemperatur.

Mit der neuen TigerTec Gold Hochleistungssorte WPP05G kann die Schnittgeschwindigkeit von 230m/min auf 280m/min gesteigert werden

Das System aus W1011-P-Drehhaltern mit WL25-Wendeschneidplatten soll für eine spürbar verbesserte Stabilität sorgen. Gibt es bereits Rückmeldungen von Anwendern, die bestätigen, dass sich dies in der Praxis bewährt?

Einer unserer ersten Kunden war und ist ein führender Hersteller in der Wälzlagerindustrie, für den wir Innenringe bearbeiten. In dessen Produktions-Niederlassung in Europa konnte das System vor allem durch seine Stabilität überzeugen. Denn es steigerte die Standzeit um 40 %. Vom Kunden ebenfalls hervorgehoben wurde die erhöhte Wechselgenauigkeit, die das System im Vergleich zu den bisherigen VCMT-Schneideinsätzen erbringt. Tatsächlich konnte nach dem Einsetzen einer neuen Schneide auf die Werkzeugvermessung in der Maschine verzichtetet werden. Im zweiten Schritt führt der Kunde die WL25-Platten nun weltweit für diese Anwendung ein.

Neben drei Varianten, die Freistiche bis zu 50° sowie zum Teil axial ermöglichen, gibt es eine Vollradiusvariante die z.B. beim dynamischen Drehen zum Einsatz kommt.

Auch das neue Groov·tec GD-Stechsystem verspricht eine höhere Stabilität beim Stechen. Welche konkreten Vorteile ergeben sich für den Maschinenbediener im täglichen Einsatz?

Offensichtlich bedeutet höhere Stabilität im Stechen auch immer mehr Standzeit – und es können auch tiefere Einstiche ohne Vibrationen bearbeitet werden. Die Erhöhung der Standzeit gilt dabei nicht nur für den Schneideinsatz, sondern auch für das Werkzeug selbst. Denn der Schneideinsatz kann sich nicht mehr ins Werkzeug „einarbeiten“, wodurch die Werkzeuge länger halten und der Anwender sie seltener auswechseln muss. Hinzu kommt, dass die Doppelverzahnung einen erhöhten Mittelzahn besitzt, der den falschen Einbau des Schneideinsatzes verhindert. Dies erleichtert dem Maschinenbediener den Arbeitsalltag.

Der Formschluss an der dreischneidigen Wendeschneidplatte nimmt höhere Schnittkräfte auf und verhindert ein Bewegen im Halter.

Die Zerspanung entwickelt sich stetig weiter. Welche technologischen Trends sehen Sie für die nächsten Jahre im Bereich Drehen – insbesondere in Bezug auf neue Werkstoffe und steigende Automatisierungsanforderungen?

Bei den Werkstoffen gehen wir davon aus, dass im Bereich der Stähle die Festigkeiten noch weiter gesteigert werden kann. Was insbesondere dem Leichtbau in allen Branchen geschuldet ist. Im Trend sind auch Hybrid-Bauteile, bei denen ein „günstiges Trägermaterial“ in beanspruchten Bereichen durch ein höherwertiges Material verstärkt wird. Auch die Automatisierung setzt stabile Prozesse voraus. Diese ermöglichen dann z.B. eine dritte mannlose Schicht in der Nacht, z.B. um die Produktionskosten zu senken. Die Automatisierung findet dabei aber nicht nur an der Maschine statt, sondern vor allem in den vorgelagerten Bereichen. Zum Beispiel arbeiten wir an der „Walter Innotime Lösung“. Deren Ziel es ist, dass der Kunde das 3D-Modell seines Werkstücks auf diese Plattform hochlädt und dann automatisiert eine Werkzeugliste, Schnittdaten, 3D Modelle usw. erhält, mit denen er seine Bearbeitung direkt starten kann.

Vielen Dank für das Gespräch!