Fahrständermaschine Ecomill von Emco mit Universalkopf erhöht Flexibilität und Produktivität:

Auf der Fahrständerfräsmaschine Ecomill von Emco werden H8-Passungen für verschiedene Hauptkomponenten der Komatsu-Baufahrzeuge bearbeitet – Schaufel und Ausleger ebenso wie Vorder- und Hinterrahmen.

In Hannover werden Radlader und Mobilbagger für ganz Europa entwickelt und gebaut. Seit Jahren wächst die deutsche Niederlassung von Komatsu. Die coronabedingte Krise habe man laut Geschäftsführer Ingo Büscher zwar leicht gespürt, „aber in diesem Jahr konnten wir das mit einem kräftigen Wachstum von rund 70 Prozent mehr als ausgleichen.“ Entscheidend für die positive Entwicklung seien mehrere Faktoren. Ein wichtiger: Komatsu Germany produziert Premiumfahrzeuge, die höchsten Ansprüchen genügen. „Das ist am Markt bekannt“, konstatiert Büscher. Ein anderer: Das Hannoveraner Unternehmen weitert seine Geschäftsfelder über klassische Erdbewegungen sukzessive in Bereiche von industriellen Anwendungen aus, zu denen u. a. die Abfallwirtschaft, Stahlerzeugung, Hafenumschlag etc. zählen.

Seit März 2021 ist die Ecomill von Emco bei Komatsu Germany im Einsatz. Dank der hohen Flexibilität der Fahrständerfräsmaschine ersetzt diese Maschine zwei bisherige Bearbeitungszentren und ermöglicht eine Ein-Linien-Produktion.

Ingo Büscher
Geschäftsführer der Komatsu Germany GmbH

„Wir wollten bei uns unbedingt eine Ein-Linien-Fertigung realisieren. Das heißt, dass verschiedene Hauptkomponenten unserer Baufahrzeuge nach dem Schweißprozess in ein zentrales Bearbeitungszentrum kommen. Dort werden dann verschieden große Passungen für Montagebolzen eingefräst. Dabei darf es keine Rolle spielen, ob die Bauteile für einen Radlader oder Mobilbagger vorgesehen sind und welche Größe diese haben. Die Ecomill von Emco Mecof macht uns das möglich.“

Partnerschaftlicher Entwicklungsprozess

„Dabei erfinden wir das Rad nicht für jeden Kunden neu“, erklärt Büscher und fährt fort: „Unsere Lösungen ab Werk basieren stets auf einer bewährten Grundmaschine. Für und mit unseren Kunden entwickeln wir lokal in Hannover Optionen zur Maximierung der Produktivität für teils exotische Anwendungen. Durch hoch digitalisierte Prozesse läuft die Produktion weitgehend in Standardprozessen ab. Unsere Kunden gehen diesen partnerschaftlichen Entwicklungsprozess gerne mit, da gut angepasste Sonderlösungen in der Regel zu Folgegeschäften führen.“

Dazu ist das Hannoveraner Unternehmen in der Lage und bietet noch mehr: „Unsere Kunden brauchen ihre Radlader und Mobilbagger nicht irgendwann, sondern so schnell wie möglich. Unsere internen Prozesse geben es her, eine Baumaschine innerhalb von vier Wochen nach Auftragseingang nach Kundenwunsch zu produzieren und auszuliefern“, bekräftigt der Geschäftsführer. Als entscheidend dafür betrachtet er primär zwei Faktoren. Erstens: seine hochqualifizierten Mitarbeiter, die primär im eigenen Hause ausgebildet werden – via dualer Ausbildung zum Facharbeiter oder über duale und andere Studiengänge zu Ingenieuren oder ähnlichen Abschlüssen. Zweitens: die Digitalisierung im ganzen Unternehmen im Zusammenspiel mit modernen Technologien und Maschinen, die sich durch höchste Zuverlässigkeit, Flexibilität und Qualität auszeichnen.

Ecomill ersetzt zwei Bearbeitungszentren

Im März 2021 integrierte Komatsu Germany in seine mechanische Fertigung eine Fahrständerfräsmaschine Ecomill von Emco Mecof. Die Maschine ist für die Pendelbearbeitung von bis zu 20 Tonnen schweren Bauteilen konfiguriert und ersetzt zwei ältere Bearbeitungszentren. So wurde zum einen viel Platz gespart. Noch wichtiger ist Büscher jedoch die gewonnene Flexibilität und Produktivität: „Wir wollten bei uns unbedingt eine Ein-Linien-Fertigung realisieren. Das heißt, dass verschiedene Hauptkomponenten unserer Baufahrzeuge – wie Schaufel, Ausleger, Vorder- und Hinterrahmen – nach dem Schweißprozess in ein zentrales Bearbeitungszentrum kommen. Dort werden dann verschieden große Passungen für Montagebolzen eingefräst. Dabei darf es keine Rolle spielen, ob die Bauteile für einen Radlader oder Mobilbagger vorgesehen sind und welche Größe diese haben. Die Ecomill von Emco Mecof macht uns das möglich.“

Der Weg hin zur jetzigen Lösung war allerdings kein leichter. Zahlreiche Anpassungen des Standard-Maschinenkonzepts waren notwendig. Beispielsweise musste die digitale Einbindung in die Produktionssteuerung hundertprozentig gewährleistet sein. Außerdem stand nur eine klar umrissene Fläche für das Bearbeitungszentrum zur Verfügung, wobei auch die Statik des Aufstellplatzes exakt zu berechnen und entsprechend auszuführen war.

Fräszeit von 45 auf 17 Minuten verkürzt

Vergleichsweise wenig Veränderungen waren an dem Highlight der Ecomill notwendig, dem flexiblen Universalfräskopf mit A- und B-Achse, der sowohl horizontal als auch vertikal hochpräzise arbeitet und stufenlos positionierbar ist. Ihn bezeichnet Uwe Urban, Emco Vertriebsleiter Großmaschinen, als Herzstück der Maschine: „Der mechanische Aufbau unseres kompakten Fräskopfs erlaubt es, relativ kurze Werkzeuge einzusetzen. Daraus resultieren eine optimale Kraftübertragung und hohe Stabilität.“ Darüber hinaus verfügt der Universalfräskopf über eine Luft-Ölschmierung, eine Wasserkühlung und eine automatische Positionierung, die auf ein Tausendstel Grad genau ist. „In Summe erreichen wir durch diese technologischen Innovationen mehr Genauigkeit und Produktivität am Werkstück“, erläutert Urban.

Dies bestätigt auch Matthias Henning, Fertigungsleiter des deutschen Komatsu-Standorts, und belegt den Produktivitätsgewinn am Beispiel von H8-Passungen mit mehr als 100 mm Durchmesser, die regelmäßig in diverse Schaufeln einzubringen sind: „Allein die Fräszeit betrug auf der Vorgängermaschine rund 45 Minuten. Die Ecomill schafft das in 17 Minuten.“ Darüber hinaus minimiert die Fahrständermaschine Stillstandzeiten, da sie auf einer Seite eine Komponente bearbeitet, während der Maschinenbediener auf der anderen Seite das nächste Bauteil vorbereitet. An der CNC muss er dann nur noch das richtige Programm auswählen und den Startknopf drücken. Danach hält er den Bearbeitungsvorgang im Blick, während er bereits wieder eine neue Komponente rüstet. All diese Arbeit erledigt heute ein einziger Mitarbeiter. „Früher hat uns dieser Aufgabenbereich drei Facharbeiter an zwei Maschinen gebunden“, erzählt Henning und ist froh, dass er jetzt zwei Arbeitskräfte mehr zur Verfügung hat, die an anderer Stelle dazu beitragen, die steigenden Kundenanfragen von Komatsu Germany zuverlässig und flexibel zu bedienen.

Viele Anbieter, aber nur eine perfekte Lösung

An der Ausschreibung für die horizontale Fahrständermaschine beteiligten sich laut Geschäftsführer Büscher mehrere internationale Werkzeugmaschinenbauer. Doch am Ende der kompletten Konzeptanpassungsphase überzeugte nur Emco. „Wir haben Uwe Urban und alle Emco-Mitarbeiter als sehr kompetent und hilfsbereit kennengelernt. Mit ihnen können wir stets mit offenem Visier sprechen“, erklärt Büscher und ergänzt: „Dadurch und dank des stets lösungsorientierten Ansatzes von Emco haben wir alle Herausforderungen dieses Projekts bestens gelöst.“

So auch das Aufstellen der Maschine am gewünschten Platz. Da sämtliche Zufahrten in die Hallen für den Fahrständer zu klein waren, wurde der 13 Tonnen schwere Koloss letztlich über das Hallendach eingebracht. Inzwischen steht fest, dass die von Emco versprochene Zuverlässigkeit, Qualität, Flexibilität und Produktivität der Ecomill auch in der Praxis zu hundert Prozent eingehalten wird. Wie wichtig das ist, hebt Büscher hervor: „Wenn diese Maschine ausfällt, steht unsere gesamte Produktion. Das darf also nicht passieren.“ Emco konnte dies bereits im Vorfeld durch diverse Simulationen und praktische Testläufe im eigenen Werk glaubwürdig versichern. Auf diese Weise wurde sowohl die deutsche Niederlassung in Hannover überzeugt als auch die wichtige Zentrale in Tokio.

Bereits 2017 lief die Zusammenarbeit reibungslos

Die gute Zusammenarbeit war weder für Fertigungsleiter Henning noch für Geschäftsführer Büscher eine große Überraschung. Denn bereits das erste gemeinsame Projekt mit Emco im Jahr 2017 lief reibungslos. Damals kaufte Komatsu Germany ein Fahrständerzentrum MMV 3200 und bearbeitet auf diesem jährlich tausende Komponenten für Getriebe und Achsen. Diese Herzstücke der Baufahrzeuge produziert der Konzern ansonsten nur in Japan. Und da Komatsu wie auch Emco grundsätzlich an langfristig guten Geschäftsbeziehung gelegen ist, sind bereits weitere gemeinsame Projekte geplant. Dabei gilt es wieder, durch moderne Zerspanungstechnik Platz zu sparen und mit den vorhandenen, qualifizierten Mitarbeitern den größten Teil der Auftragszuwächse zuverlässig und flexibel bedienen zu können.