Fräsen mit Wendeschneidplatten: Interview mit Nicole Howind und Peter Kalenbach von Walter

Nicole Howind von der Walter AG und Peter Kalenbach von der Walter Deutschland GmbH im Gespräch über praxisgerechte Frässtrategien, wirtschaftliche Prozesse und die richtige Werkzeugauswahl.

Nicole Howind
Produktmanagerin Bereich Fräsen mit Wendeschneidplatten, Walter AG

„Das Fräsen mit Wendeschneidplatten entfaltet sein volles Potenzial erst dann, wenn Werkzeug, Maschine und Prozess perfekt aufeinander abgestimmt sind.
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Frau Howind, Sie sind im Produktmanagement bei Walter tätig. Wie verlief Ihr Weg in die Technik?

Nicole Howind: Meine berufliche Laufbahn bei Walter begann mit einer Ausbildung zur Industriekauffrau, danach war ich im Vertriebsinnendienst tätig. Dabei habe ich gemerkt, dass mich die technischen Zusammenhänge viel stärker interessieren. Also entschied ich mich für eine Ausbildung zur Industriemechanikerin und studierte parallel Maschinenbau. Besonders beeindruckt hat mich die Wendeschneidplattenfertigung und die Tatsache, dass beispielsweise ein verhältnismässig kleines Werkzeug ein riesiges Windradgehäuse auf seine finale Geometrie bringen kann.

Der Xtra·tec®-Fräser von Walter steht für hohe Prozesssicherheit, stabile Schneidkanten und starke Leistung – ideal für anspruchsvolle Fräsoperationen mit Wendeschneidplatten.

Nicole Howind
Produktmanagerin Bereich Fräsen mit Wendeschneidplatten, Walter AG

„Die Leistungsfähigkeit moderner Fräsprozesse wird heute maßgeblich durch die richtige Beschichtung bestimmt.

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Was sind heute Ihre Aufgaben?

Howind: Ich bin global für das Produktmanagement im Bereich Fräsen mit Wendeschneidplatten verantwortlich. Das heißt, ich begleite die Werkzeuge von der Idee über die Entwicklung bis zur Markteinführung und auch danach, etwa bei Produktausläufen. Wir analysieren weltweite Anforderungen, stimmen diese mit unseren Marktverantwortlichen wie Peter Kalenbach ab und bringen gezielt neue Lösungen auf den Markt.

Einfach besser fräsen: Nicole Howind und Peter Kalenbach sprechen im Video- und Podcast x-technik FERTIGUNGSTECHNIK im Technologiecenter der Walter AG in Tübingen über moderne Frässtrategien, Werkzeugtechnologie und prozesssicheres Zerspanen mit Wendeschneidplatten.

Herr Kalenbach, wie sind Sie zu Walter gekommen und was machen Sie heute?

Peter Kalenbach: Ich bin seit 1997 Teil von Walter. Meine Laufbahn begann im Vertrieb, mit dem Verkauf und der Anwendung unserer Werkzeuge. Über einen Zeitraum von rund zehn Jahren war ich im Außendienst tätig und betreute Kunden aus unterschiedlichen Branchen, vom Maschinenbau über die Automobilindustrie bis hin zur Energiebranche. Heute verantworte ich als Produktmanager den Bereich Fräswerkzeuge in Deutschland und betreue darüber hinaus ein internationales Projekt. Der direkte Austausch mit den Kunden steht dabei weiterhin im Mittelpunkt, sei es in der Beratung, in Schulungen oder bei der Optimierung von Fertigungsprozessen.

Vielfalt im Fräsen: Die wichtigsten Bearbeitungsstrategien mit Wendeschneidplatten – von Eck- und Planfräsen über High-Feed-Strategien bis hin zu Rampen, Tauchoperationen und komplexen 3D-Konturen.

Peter Kalenbach
Produktmanager, Walter Deutschland GmbH

„Hohe Schnittdaten allein machen einen Fräsprozess nicht wirtschaftlich. Entscheidend ist seine Stabilität im täglichen Einsatz.“

Was bedeutet für Sie das Motto „Einfach besser fräsen“?

Howind: Es bedeutet, dass wir nicht nur Werkzeuge anbieten, sondern Lösungen für komplette Prozesse. Wir betrachten das große Ganze, also Werkstück, Maschine, Spannung, Strategie und Bearbeitung. Fräsen beginnt nicht bei der Schneide, sondern bei der Prozessidee. Genau das spiegelt sich auch in unserem Technologiecenter wider. Dort entwickeln wir gemeinsam mit Kunden vollständige Bearbeitungsprozesse.

Kalenbach: Viele Kunden nutzen unsere Unterstützung bei der Entwicklung oder Optimierung ihrer Frässtrategie. Wir fahren Bauteile ein, testen Vorschübe, analysieren Verschleißbilder und geben konkrete Schnittdatenempfehlungen. Ergänzend kommen digitale Hilfsmittel wie Walter GPS zum Einsatz. Entscheidend bleiben jedoch die Erfahrung und der direkte Dialog, denn der persönliche Austausch ist durch nichts zu ersetzen.

Im Videocast-Gespräch: Robert Fraunberger spricht mit Nicole Howind von der Walter AG und Peter Kalenbach von der Walter Deutschland GmbH über Herausforderungen, Entwicklungen und smarte Lösungen rund ums Fräsen mit Wendeschneidplatten.

Peter Kalenbach
Produktmanager, Walter Deutschland GmbH

„Unser Anspruch ist es, Fräsprozesse nicht nur leistungsfähig, sondern dauerhaft stabil und reproduzierbar zu machen.“

Welche Rolle spielt die Beschichtungstechnologie bei Wendeschneidplatten?

Kalenbach: Eine sehr, sehr große. Beschichtungen sind heute ein entscheidender Faktor, wenn es um Standzeit und Prozesssicherheit geht. Ihre Bedeutung ist über die Jahre kontinuierlich gewachsen, weil moderne Substrate ihr volles Potenzial erst in Kombination mit der passenden Beschichtung entfalten. Walter hat sich sehr intensiv mit diesem Thema beschäftigt und bereits frühzeitig PVD-Beschichtungen mit Aluminiumoxid realisiert. Das war ein wichtiger technologischer Schritt, um höhere Standzeiten und stabile Prozesse zu ermöglichen. Mit dem ULP-Verfahren, also Ultra Low Pressure, im CVD-Bereich konnten wir die Lebensdauer der Schneidkanten nochmals deutlich steigern, insbesondere bei ISO-P-Werkstoffen. Die Tiger·tec®-Beschichtungen, aktuell in der Gold-Generation, gelten heute in vielen Anwendungen als Maßstab.

Howind: Und wir entwickeln hier kontinuierlich weiter. Die Beschichtung ist für uns ein echtes Herzstück. Gerade im High-Feed-Fräsen, das aktuell sehr gefragt ist, entscheidet sie oft über Erfolg oder Misserfolg eines Prozesses.

Fräswerkzeuge mit Profil: Moderne Wendeschneidplatten und Werkzeugkörper bilden das Herzstück prozesssicherer und wirtschaftlicher Zerspanungslösungen – vom Schruppen bis zur Schlichtbearbeitung.

Was sind derzeit häufige Herausforderungen in der Praxis?

Kalenbach: In der Praxis stoßen wir immer wieder auf Werkstoffe, die nur schwer einzuordnen sind. Häufig arbeiten Kunden mit materialspezifischen Herstellerbezeichnungen, hinter denen sich komplexe Legierungen verbergen. Fehlen verlässliche Informationen zur Zusammensetzung oder zu den mechanischen Eigenschaften, geraten Standardwerkzeuge schnell an ihre Grenzen. Gerade in automatisierten Prozessen, in denen Prozesssicherheit eine zentrale Rolle spielt, kann das zu Problemen führen.

Wann ist das Fräsen mit Wendeschneidplatten die bessere Wahl und wann kommen Vollhartmetallfräser zum Einsatz?

Kalenbach: Die Entscheidung hängt in erster Linie vom Maschinenkonzept und der jeweiligen Aufgabe ab. Auf hochdynamischen Maschinen mit begrenztem Drehmoment sind Vollhartmetallfräser oft geeigneter, etwa bei komplexen Konturen oder anspruchsvollen Konturfahrten. Das Fräsen mit Wendeschneidplatten spielt seine Stärken dagegen aus, wenn ausreichend Drehmoment zur Verfügung steht und hohe Zeitspanvolumen realisiert werden sollen, beispielsweise bei der produktiven Bearbeitung großer Flächen. Entscheidend für die Auswahl des Fräskonzepts ist in jedem Fall eine genaue Analyse der Anforderungen an Maschine, Werkstück und Prozess.

Das Walter-Portfolio im Fräsen ist sehr breit. Wie findet der Kunde hier das passende Werkzeug?

Howind: Unser Portfolio ist bewusst so aufgebaut, dass wir für unterschiedliche Anforderungen gezielte Lösungen anbieten. Es gibt Produktlinien, die auf maximale Prozesssicherheit ausgelegt sind, andere auf hohe Schnittdaten oder auf besondere Flexibilität und Kombinierbarkeit. Der Kunde muss diese Entscheidung nicht allein treffen, wir unterstützen ihn dabei mit Beratung, auch direkt vor Ort. In der Praxis werden in einem Betrieb häufig mehrere Walter-Produktlinien parallel eingesetzt, abhängig von Maschine, Bauteil und Stückzahl.

Kalenbach: Die richtige Werkzeugauswahl ist einer der entscheidenden Erfolgsfaktoren in der Zerspanung. Es geht nicht nur darum, „irgendein“ Werkzeug einzusetzen, sondern das passende Werkzeug für die jeweilige Anwendung, Maschine und Bauteilbedingung zu finden. Genau dafür haben wir mit Walter GPS ein sehr praxisnahes Tool entwickelt. Das System bietet auf Basis von Werkstoff, Bauteiltyp, Bearbeitungsart und Maschinenparametern eine klare Empfehlung für Werkzeug, Schnittdaten und Bearbeitungsstrategie. Es ist also kein statischer Katalog, sondern ein anwendungsorientierter Entscheidungshelfer, der ständig weiterentwickelt wird und in den auch das Feedback aus dem Markt einfließt.

Für viele unserer Kunden ist das ein echter Mehrwert, vor allem wenn es um neue Bauteile, ungewohnte Werkstoffe oder die Optimierung bestehender Prozesse geht. Aber auch das beste System ersetzt nicht die Erfahrung im Prozess. Deshalb ist GPS für uns ein wichtiges Werkzeug im Werkzeug, aber der Dialog mit dem Kunden bleibt unverzichtbar.

Haben Sie konkrete Tipps für einen wirtschaftlichen Fräsprozess?

Kalenbach: Ja, durchaus. Erstens sollte der Vorschub nicht zu konservativ gewählt werden. Zu geringe Spandicken führen eher zu Reibung als zu einem sauberen Schnitt und wirken sich negativ auf die Standzeit aus. Zweitens spielt die Eintrittsstrategie ins Material eine entscheidende Rolle, denn der erste Kontakt bestimmt häufig die Lebensdauer der Schneide. Und drittens lohnt es sich, die Bearbeitungsstrategie insgesamt zu hinterfragen. Statt zeilenweise zu fräsen, kann beispielsweise eine spiralische Strategie Zeit sparen und das Werkzeug gleichmäßiger belasten.

Wie steht es um die Trockenbearbeitung, ist das noch ein Thema?

Kalenbach: Definitiv. Trockenbearbeitung ist in vielen Anwendungen sinnvoll, etwa bei ISO-K- oder auch ISO-P-Materialien. Entscheidend ist jedoch immer das Zusammenspiel von Werkstoff, Werkzeuggeometrie, Schnittgeschwindigkeit und Kühlstrategie. Die stark ausgeprägten thermischen Wechselwirkungen beim Fräsprozess führen zu Spannungen im Hartmetall. Daraus entstehen entlang der Schneidkante sogenannte Kammrisse. Das sind zuerst feine Risse entlang der Schneidkante, die das Werkzeug schleichend beschädigen. Hier ist ein gutes Prozessverständnis unerlässlich.

Walter ist auch stark in der Schulung aktiv. Was bieten Sie konkret an?

Howind: Wir bieten ein umfangreiches Schulungsprogramm an, das von Basiskursen zu Fräsen, Drehen, Bohren und Gewinden, bis hin zu vertiefenden Themen wie Werkstoffkunde reicht. Die Schulungen finden entweder bei uns im Technologiecenter statt, wo direkt an realen Maschinen gearbeitet wird, oder beim Kunden vor Ort. Dabei setzen wir intern auf moderne Lernkonzepte und digitale Werkzeuge, etwa den Einsatz von iPads, um Theorie und Praxis optimal zu verbinden. Dieses Angebot wird sehr gut angenommen, insbesondere auch in Österreich, wo bereits zahlreiche Schulungen erfolgreich durchgeführt wurden.

Ein Blick in die Zukunft: Welche Trends sehen Sie im Fräsen?

Howind: Wenn man sich die aktuellen Anforderungen in der Fertigung ansieht, wird schnell klar, dass Produktivität und Flexibilität weiter an Bedeutung gewinnen. In diesem Umfeld spielt High-Feed-Fräsen eine zunehmend wichtige Rolle, weil sich damit hohe Zeitspanvolumen wirtschaftlich realisieren lassen. Darüber hinaus sind Werkzeugkonzepte gefragt, die mehrere Schneidkanten mit einer hohen Flexibilität im Einsatz kombinieren. Wir arbeiten intensiv an neuen Designs und Presstechnologien, um genau diese Anforderungen umzusetzen und universelle Werkzeuge mit maximaler Produktivität bereitzustellen. Ein weiterer zentraler Treiber ist die kontinuierliche Weiterentwicklung der Beschichtungstechnologie, in die wir gezielt und langfristig investieren.

Was sollen unsere Leser aus diesem Gespräch mitnehmen?

Kalenbach: Dass es beim Fräsen nicht allein um das Werkzeug geht, sondern immer um den gesamten Prozess. Entscheidend ist das Zusammenspiel aus Technologie, Anwendungserfahrung und Prozessverständnis. Genau dafür steht Walter: für ganzheitliche Lösungen, die auf hoher technischer Kompetenz und praxisnaher Beratung basieren. Wir verstehen uns als Partner unserer Kunden, von der ersten Idee bis zur erfolgreichen Umsetzung in der Fertigung.

Vielen Dank für das Gespräch!