Sinto setzt beim Schruppen auf Iscars Neofeed-Hochvorschubfräser

In der zweiten Aufspannung schruppt HWS die Kontur der Oberseite, zeilt die Schrägen ab und bringt die Schultern ein.

Heinrich Wagner Sinto (HWS) kann auf fast 90 erfolgreiche Jahre in der Herstellung von Gießereianlagen zurückblicken und ist inzwischen Teil eines weltweit agierenden Gießereimaschinenkonzerns. Das Unternehmen fertigt mit 330 Mitarbeitern in zwei Werken im nordrhein-westfälischen Bad Laasphe auf rund 50.000 m² Formmaschinen und -anlagen, Vergießeinrichtungen sowie Sandregenerierungseinheiten für internationale Kunden aus der Gießereibranche. „Da sind kleine Unternehmen ebenso dabei wie weltweit agierende Großkonzerne“, schildert Christian Hammer, Abteilungsleiter mechanische Bearbeitung bei HWS. „Doch ob groß oder klein, unsere Kunden erwarten von uns höchste Qualität zu vernünftigen Preisen und Lösungen, die den aktuellen Anforderungen in Sachen Energieeffizienz, Nachhaltigkeit und Effektivität entsprechen.“

Um diesen Ansprüchen auch künftig gerecht zu werden, startete HWS vor rund zwei Jahren ein umfassendes Investitions- und Optimierungsprogramm. Neben modernen Anlagen, einer stärkeren Automatisierung und einem jungen, motivierten Team sollten auch angepasste und wirtschaftliche Prozesse das Unternehmen zukunftssicher aufstellen. „In diesem Zusammenhang haben wir uns gemeinsam mit unserem langjährigen Werkzeugpartner Iscar unsere Prozesse genauer angeschaut“, erklärt Hammer. „Dabei haben wir bereits das Bohren optimiert und anschließend rückte das Schruppen von Keilplatten in den Fokus.“

Der multifunktionale Hochvorschubfräser Neofeed wird mit wirtschaftlichen Wendeschneidplatten mit acht Schneiden bestückt und verfügt zum Hochvorschubfräsen über einen Anstellwinkel von zwölf Grad.

Benjamin Markus
Teamleiter Fräsen, HWS

„Wir konnten mit dem Neofeed zudem eine Vorschubgeschwindigkeit von mehr als 5.500 Millimetern in der Minute fahren, die Spandicke von 0,69 auf 0,87 Millimeter steigern und bei einer Zustellung von 1,2 Millimetern das Zeitspanvolumen um das Dreifache auf 400 Kubikzentimeter pro Minute hochschrauben.“

Upgrade auf acht Schneiden

HWS fertigt das Bauteil in zwei Aufspannungen aus einem massiven, 190 x 267 x 390 Millimeter großen und 160 Kilogramm schweren Block aus legiertem Stahl (21MnCr5). In der ersten Aufspannung wird der Boden geschruppt und die Seiten werden auf Maß gebracht. In der zweiten Aufspannung bearbeitet HWS die Kontur der Oberseite, zielt die Schrägen ab und bringt die Schultern ein. „Das Schruppen dauert insgesamt rund zwei Stunden“, erklärt Benjamin Markus, Teamleiter Fräsen bei HWS. „Dabei tragen wir zwischen 40 und 60 Kilogramm Material ab.“ Anschließend wird die Komponente mit einem Helitang T490-Planfräser von Iscar geschlichtet, bevor die Keilplatte extern gehärtet wird.

Die Komponente kommt in den Gießanlagen von HWS zum Einsatz und wird rund 30 Mal pro Jahr produziert – seit Kurzem auf einer neuen 5-Achs-Maschine mit automatisiertem Palettenhandling. „Damit wäre das mannlose Schruppen in die Nacht hinein grundsätzlich möglich, allerdings fehlten uns mit dem bisher eingesetzten sechsschneidigen Fräser die notwendige Prozesssicherheit und Standzeit“, veranschaulicht Benjamin Markus. „Spätestens nach einer Keilplatte waren die Wendeschneidplatten verschlissen und mussten gedreht werden.“

Deshalb wandten sich Benjamin Markus und Christian Hammer an ihren langjährigen Werkzeugpartner Iscar. Lee Klappert, Beratung und Verkauf, und Marco Rötzel, Technische Beratung und Vertrieb, hatten schnell die passende Lösung parat. „Uns war sofort klar, dass der Neofeed-Hochvorschubfräser mit den achtschneidigen FFQ8-Wendeschneidplatten das richtige Werkzeug ist“, erklärt Rötzel. „Das Werkzeug ist aktuell die Benchmark im Bereich Hochvorschubfräsen“, ergänzt Klappert. „Es ist immer wieder beeindruckend, wie viel Material unsere Kunden in kürzester Zeit prozesssicher mit einer Bestückung zerspanen können. Hinzu kommen der attraktive Preis pro Schneide und der maschinenschonende, weiche Schnitt.“

Multifunktionale Hochvorschubfräser

Die Neofeed-Fräserfamilie umfasst sowohl Werkzeuge zum effizienten Hochvorschub- als auch zum dynamischen Planfräsen. Das Portfolio beinhaltet wirtschaftliche Wendeschneidplatten (WSP) mit acht Schneiden und einem Anstellwinkel von zwölf Grad sowie Varianten für dynamisches Planfräsen mit 22,5 Grad Anstellung. Der Neofeed ist in Durchmessern von 50 bis 100 Millimetern erhältlich. Der schwalbenschwanzähnliche Plattensitz sorgt für eine sichere Klemmung und hohe Oberflächengüten. In allen Anwendungen ermöglicht die dicke und stabile WSP ein großes Zeitspanvolumen und eine kosteneffiziente sowie prozesssichere Bearbeitung. Umfangreiche Tests auf den Maschinen in Bad Laasphe zeigten, dass das Iscar-Team mit seinem Vorschlag goldrichtig lag.

Bei HWS kommt der FFQ8 D080-07-27-12 mit einem Durchmesser von 80 Millimetern und sieben Plattensitzen zum Einsatz. Bestückt ist der Hochvorschubfräser mit robusten FFQ8 SZMU 120520T-WSP in der verschleißfesten TiAlN-beschichteten Feinstkornsorte IC808. „Die Platten sind nicht nur besonders weichschneidend, sondern auch widerstandsfähig gegen Kerbverschleiß und die Bildung von Aufbauschneiden“, erläutert Rötzel.

Mehr als 200 Minuten Standzeit

Der Neofeed hat die Erwartungen bei HWS mehr als erfüllt. Im Vergleich zur bisherigen Lösung ließ sich die Schnittgeschwindigkeit von 180 auf 200 Meter pro Minute und der Vorschub pro Zahn von 0,8 auf einen Millimeter erhöhen. „Wir konnten mit dem Neofeed zudem eine Vorschubgeschwindigkeit von mehr als 5.500 Millimetern in der Minute fahren, die Spandicke von 0,69 auf 0,87 Millimeter steigern und bei einer Zustellung von 1,2 Millimetern das Zeitspanvolumen um das Dreifache auf fast 400 Kubikzentimeter pro Minute hochschrauben“, freut sich Benjamin Markus. „Gleichzeitig hat sich die Standzeit prozesssicher auf mehr als 200 Minuten verdoppelt. Damit können wir nun auch mannlos in die Nacht hinein produzieren. Die Entscheidung für den Hochvorschubfräser war damit eindeutig.“ Seitdem setzt HWS den Fräser erfolgreich ein, nicht nur bei den Keilplatten, sondern auch bei anderen Anwendungen, die prozesssicheres Schruppen und hohe Abtragleistungen erfordern.