Big Bang in der Fertigung: Fertigungssystem mit vier Heckert H75 Bearbeitungszentren bei Pöttinger

Das neue Fertigungssystem bei Pöttinger: Vier Heckert H75 sowie ein Paletten- und Hochregallagersystem von Promot bilden die neue vollautomatisierte Fertigungsanlage bei Pöttinger.

Video- und Podcast: Tradition trifft Hightech

Pöttinger Landtechnik in Grieskirchen ist ein Familienunternehmen mit einer beeindruckenden Geschichte, die bis ins Jahr 1871 zurückreicht. Heute zählt Pöttinger zu den führenden Herstellern von Landtechnik weltweit, beschäftigt über 2.200 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und feiert heuer 50 Jahre Ackerbau.

Im Gespräch mit COO Jörg Lechner und Iskender Merkezoglu, Leiter mechanische Fertigung, geht es um Tradition, Werte, Fertigungsphilosophie, die Rolle der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die Bedeutung von Automatisierung sowie Digitalisierung – und darum, wie man als Leitbetrieb der Region Arbeitsplätze sichert und gleichzeitig international erfolgreich bleibt.

Den gesamten Videocast und Podcast mit vielen spannenden Einblicken gibt es hier: https://youtu.be/yNzZp_hjajo

Jetzt reinhören und reinschauen!

Seit fast 20 Jahren setzt die Pöttinger Landtechnik GmbH mit Sitz in Grieskirchen (OÖ) in der mechanischen Fertigung auf eine automatisierte Anlage mit vier Bearbeitungszentren und Palettenregalsystem. Damit war Pöttinger lange Zeit ein Vorreiter in flexibler Fertigung. Doch vor fünf Jahren war die Zeit gekommen, nach einer neuen Lösung zu suchen, die das Unternehmen produktionstechnisch wieder ganz nach vorne bringt.

Bei Pöttinger sorgt die Heckert H75 für höchste Präzision und bietet mit leistungsstarker Spindel sowie großem Werkzeugspeicher die Basis für flexible Fertigung und kurze Rüstzeiten.

DI (FH) Jörg Lechner
COO, Pöttinger Landtechnik GmbH

„Dieses Projekt zeigt, dass wir mit Weitsicht, Mut zur Investition und dem Engagement unserer Mitarbeiter auch in einem Hochlohnland erfolgreich und wettbewerbsfähig fertigen können. Darauf sind wir bei Pöttinger sehr stolz.“

Familienunternehmen mit Tradition und Fertigungstiefe

Pöttinger produziert Maschinen und Geräte für Grünland, Ackerbau und digitale Landtechnik. Ob Mähwerke, Ladewagen, Pflüge, Grubber oder Assistenzsysteme und Software – alle Produkte sind technologische Spitzenklasse. „Als Familienunternehmen legen wir Wert auf Nachhaltigkeit, Qualität und langfristiges Denken – Werte, die sich direkt in unserer Fertigungsphilosophie widerspiegeln“, erklärt DI (FH) Jörg Lechner, Geschäftsführer Produktion und Materialwirtschaft.

Diese enthält als zentrales Prinzip eine hochflexible Fertigung, die auf individuelle Kundenwünsche zugeschnitten ist. Statt auf Lager zu produzieren, werden alle Produkte in einem wöchentlichen Zyklus gefertigt und können je nach Marktnachfrage angepasst werden. Besonders deutlich wird dies im Pflugbau, wo die Variantenvielfalt so groß ist, dass kaum zwei identische Geräte entstehen. Grundlage für diese Individualisierung liefert die Pöttinger-Konstruktion mit einem durchdachten Baukastensystem, das eine späte Variantenbildung und Just-in-time-Fertigung trotz hoher Komplexität ermöglicht.

Die Promot-Automatisierung bei Pöttinger besteht aus einem Hochregallager mit 134 Stellplätzen auf fünf Ebenen, das vom Palmaster FFS1500 bedient wird.

Austausch im laufenden Betrieb

Das Spektrum der zu produzierenden Teile ist groß: Es reicht von einfachen Laschen aus Baustahl mit einem Gewicht von rund 300 Gramm bis hin zu komplexen Getriebegehäusen aus Gussrohlingen mit bis zu 27 Kilogramm. Auch geschweißte Rahmenteile mit einer Länge von fast 900 Millimetern müssen auf der Anlage zerspant werden. Die geforderte Präzision ist ebenfalls herausfordernd. So müssen bei Getriebegehäuse µm-Toleranzen eingehalten werden. „Das erfordert gleichermaßen robuste wie präzise Bearbeitungszentren“, bringt es Iskender Merkezoglu, Leiter der mechanischen Fertigung, auf den Punkt.

Ein Retrofit der alten Anlage wurde rasch verworfen, da dies zu lange gedauert hätte. Außerdem wären durch unterschiedliche Softwarestände Probleme entstanden. Stattdessen entschied sich Pöttinger für einen kompletten Austausch im laufenden Betrieb – einen sogenannten „Big Bang“.

Das Kompaktbearbeitungszentrum besitzt ein Maschinenbett mit Fahrständer auf der X-Achse. Die Verfahrwege betragen jeweils 1.000 mm in X, Y und Z.

Iskender Merkezoglu
MSc, Leiter mechanische Fertigung, Pöttinger Landtechnik GmbH

„Die gute Zusammenarbeit mit allen Projektpartnern war ein entscheidender Erfolgsfaktor. Gemeinsam konnten wir in kürzester Zeit eine Anlage realisieren, die höchste Präzision, Flexibilität und Zukunftssicherheit in unsere Fertigung bringt.“

Gesamtpaket entscheidet

Den Zuschlag erhielt Maschinenhersteller Starrag mit seinen horizontalen Bearbeitungszentren Heckert H75. Die im Chemnitzer Werk neu entwickelten Maschinen überzeugten durch ihren – gegenüber vergleichbaren Maschinen – größeren Arbeitsraum und Störkreisdurchmesser bei gleichzeitig kleinerem Footprint. „Bei unseren beengten Platzverhältnissen ist das ein wichtiger Vorteil. Auch in die Zukunft gedacht, denn unsere Teile werden vermutlich weiter an Größe und Komplexität zulegen“, begründet Merkezoglu. Raimund Hohensinn, der bei Pöttinger die gesamte Produktion verantwortet, ergänzt: „Das Starrag High-End-BAZ ist zudem extrem energieeffizient, was uns sehr entgegenkommt. Denn auf sparsamen Umgang mit Energie legen wir bei Pöttinger großen Wert.“

Als Automatisierungspartner wählte Pöttinger die Promot Automation GmbH aus Roitham (OÖ), die zusammen mit Starrag einen mitentscheidenden Vorteil bieten konnte: ein Werkzeugmanagement mit optimalem Preis-Leistungs-Verhältnis. „Starrag bietet für seine Heckert H75-Maschinen ein wirtschaftliches Werkzeugmagazin mit 260 Plätzen an“, so Merkezoglu weiter. Da Promot über seinen Portallader Toolmaster die Magazine der vier Maschinen verketten kann, stehen insgesamt 1.040 Werkzeuge zur Verfügung. „Diese können wir ganz nach Bedarf zwischen den vier Maschinen tauschen. Somit ist ein spezielles Sonderwerkzeug für alle vier Maschinen verfügbar – ein erheblicher Kostenvorteil gegenüber der bisherigen Lösung, bei der jedes Werkzeug mehrfach vorgehalten werden musste.“ Das spart Kosten und eröffnet neue Möglichkeiten in der Produktionsplanung. Denn das Fertigungsleitsystem kann die Bauteile jederzeit und ohne Aufwand auf eine freie Maschine umplanen. Merkezoglu weist darauf hin, dass auch die Werkzeugdaten an jeder Maschine sofort zur Verfügung stehen. Dafür sorgt ein in die Werkzeugaufnahme integrierter und vom Zoller-Voreinstellgerät bespielter Balluff-Chip.

„Den Ausschlag für die Starrag/Promot-Lösung gab letztendlich das Gesamtpaket aus Technik, Wirtschaftlichkeit und Zusammenarbeit“, fasst Produktionsleiter Raimund Hohensinn zusammen. „Starrag hat uns in der Projektphase hervorragend unterstützt und schnell Antworten geliefert. Das hat Vertrauen geschaffen. Für Promot gilt das ebenso. Als Team haben wir von der Projektierung bis zur Inbetriebnahme hervorragend funktioniert.“

Die 82 kW starke Getriebespindel (7.500 min-1 und 1.500 Nm) ist mit Planzug ausgestattet.

Arno Berger
Area Sales Manager, Starrag Heckert

„Das Projekt bei Pöttinger zeigt eindrucksvoll, wie unsere Heckert H75 in Kombination mit moderner Automation ihr Potenzial entfalten. Besonders die enge Zusammenarbeit mit dem Pöttinger-Team hat den Unterschied gemacht – nur so konnten wir das ambitionierte Zeitfenster einhalten.“

Kurze Inbetrieb- und Einfahrphase durch Digitalen Zwilling

Pöttinger übernahm die Koordination und vergab die Einzelgewerke direkt. Die Rolle des Integrators fiel an den Automatisierer Promot, der die vier Heckert H75 in ein Hochregallager mit 134 Stellplätzen auf fünf Ebenen integrierte – bedient vom Regalbediengerät Palmaster FFS1500. Das flexible Fertigungssystem enthält außerdem vier Rüststationen Vario, von denen zwei motorisch kippbar und somit sehr bedienerfreundlich sind. Das Gehirn der Anlage ist der von Promot gelieferte Leitrechner, der mit SAP kommuniziert und das gesamte Fertigungssystem steuert.

Eine wichtige Rolle im Projektteam spielte auch Mario Hamedinger, der bei Pöttinger für Programmierung und Arbeitsvorbereitung zuständig ist. Er erkannte früh, dass der enge Zeitrahmen von nur zwölf Wochen für den Austausch der Anlage nur mit digitaler Unterstützung einzuhalten war. Er schlug vor, die Pimpel GmbH und deren Softwareplattform CHECKitB4 mit ins Boot zu nehmen. Sie ermöglicht es, NC-Programme bereits im Vorfeld auf der exakte, virtuellen Steuerung einzufahren.

Das Kompaktbearbeitungszentrum Heckert H75 besitzt einen NC-Drehtisch (80 min-1) mit automatischer Optimierung, eine Brankamp Kollisionserkennung und eine Schnittstelle für eine KSS-Zentralanlage.

Anwender: Pöttinger

Die Pöttinger Landtechnik GmbH mit Sitz in Grieskirchen (OÖ) ist ein international führendes Familienunternehmen in der Landtechnik. Seit der Gründung 1871 steht der Name Pöttinger für Innovation, Verlässlichkeit und Nähe zu den Kunden. Heute beschäftigt das Unternehmen weltweit rund 2.200 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und erzielt einen Exportanteil von etwa 90 Prozent.
Das Produktprogramm umfasst Maschinen für Grünland, Ackerbau, Sätechnik, Bodenbearbeitung, Kulturpflege und digitale Landtechnik. Pöttinger gilt als Weltmarktführer im Bereich der Ladewagen und feiert aktuell 50 Jahre Ackerbau.

• Gründung: 1871 in Grieskirchen, Oberösterreich
• Unternehmensform: Familienunternehmen, mittlerweile in der 4. Generation geführt
• Mitarbeiter: rund 2.200 weltweit
• Exportanteil: ca. 90 %
• Geschäftsfelder: Grünlandbewirtschaftung, Ackerbau, Sätechnik, Bodenbearbeitung, Kulturpflege und digitale Landtechnik


Pöttinger Landtechnik GmbH
Industriegelände 1
A-4710 Grieskirchen
http://www.poettinger.at

Virtueller Einfahrprozess

Starrag stellte dafür den Digitalen Zwilling seiner Heckert H75 zur Verfügung, der Maschine und Steuerung exakt abbildet. Damit war es der Pimpel-Software möglich, den ISO-Code grafisch zu simulieren, die Machbarkeit der Bauteile zu überprüfen und potentielle Fehler der Steuerung sichtbar zu machen – schon Monate vor der eigentlichen Maschineninstallation. „Mit CHECKitB4 konnten wir Prozesse testen und Bauteile bereits vor der Inbetriebnahme virtuell einfahren“, zeigt Hamedinger den Vorteil der Digitalisierung auf.

Zusätzlich stellte Starrag eine der vier Heckert H75 vorab im Werk Chemnitz bereit, so dass Programmierer und Einrichter von Pöttinger bereits lange vor der Lieferung alle Bauteilbearbeitungen unter realen Bedingungen testen konnten. „Meine Kollegen und ich waren für etwa vier Wochen in Chemnitz, um die Programme vorab virtuell und dann real einzufahren“, so Hamedinger weiter. „Ohne den Digitalen Zwilling und CHECKitB4 hätten wir das Umbau-Zeitfenster von zwölf Wochen nie einhalten können.“

Bauteilreinigung außerhalb der Maschine

Mario Hamedinger erkannte auch in der Prozesskette einen Verbesserungsbedarf und ein damit verbundenes Einsparpotenzial. Denn der Spülvorgang eines fertig bearbeiteten Werkstücks fand bislang in der Maschine statt. „Unser Ziel war es, das Spülen aus der Maschine herauszubringen“, erklärt Hamedinger. Unterstützung fand er dabei sowohl bei Starrag als auch bei Promot. Sie ermöglichten, dass das bearbeitete Werkstück nun über einen Drehtisch auf einen Rüstplatz im Lager überführt wird. Dieser besitzt automatisch schließende Türen sowie Spüldüsen für Luft und Kühlflüssigkeit. Dort erfolgt die Reinigung, während die Maschine bereits das nächste Bauteil bearbeitet. „Das spart uns pro Palettenwechsel mindestens eine Minute Fertigungszeit, was fast 20 Prozent der Zykluszeit sind“, freut sich Hamedinger. „Ein klarer Produktivitätsgewinn, ohne dass die Fräszeiten an sich verkürzt wurden.“

Beim Umbau modernisierte Pöttinger auch die Infrastruktur. Statt einer dezentralen Lösung kommt nun eine zentrale Kühlmittelversorgung mit einem Volumen von 8.500 Litern zum Einsatz. Dies erhöht die Prozesssicherheit, reduziert den Wartungsaufwand und schafft Vorteile im täglichen Betrieb.

Ungeplante Stillstände vermeiden

Iskender Merkezoglu erwähnt noch eine weitere Stärke der Heckert H75, die sich für den zukünftigen Betrieb auszahlt: „Starrag bietet uns für diese Maschinen einen sogenannten Fingerprint an, mit dem wir vor Ort ohne Servicetechniker alle wichtigen Maschinendaten abfragen können. Diese übermitteln wir ins Chemnitzer Starrag-Werk, wo uns Spezialisten in Tagesfrist eine Auswertung erstellen.“ Durch den Vergleich mit historischen Daten und Versuchsfeldern lässt sich einschätzen, ab wann Schwingungswerte kritisch werden und welche Maßnahmen zu ergreifen sind. Solche datenbasierten Diagnosen ermöglichen eine präzisere Planung von Instandhaltungsmaßnahmen und reduzieren ungeplante Stillstände.

Maschine mit vier Bearbeitungspunkten

Nach zwölf Wochen erfolgte die Abnahme des neuen flexiblen Fertigungssystems. Das Hochfahren in den letztendlichen Produktionsmodus geschieht dank des parallelen Einfahrens der einzelnen Maschinen in wenigen Wochen. In dieser Zeit sind die Programmierer und Einrichter noch am Feintuning. Denn die Maschinen müssen exakt gleich sein, um dem Leitrechner die Möglichkeit zu geben, die Aufträge optimal zu verteilen und nicht in Maschine A, B, C, D zu unterscheiden.

Um diese Gleichheit im Maschinenaufbau und im Arbeitsraum sicherzustellen, wird jede der vier Maschinen mit derselben Masterpalette eingerichtet. Dadurch entsteht ein Fertigungssystem, das im Grunde wie eine einzige große Maschine mit vier Bearbeitungspunkten funktioniert. Auch in der Fertigungsplanung und -steuerung wird dies berücksichtigt: Im SAP-System existiert nicht jede Maschine separat, sondern nur ein Arbeitsplatz, der zentral beplant wird.

Projekt­erfolg dank Teamwork

Für den Erfolg des Projekts sieht Geschäftsführer Jörg Lechner nicht nur die technischen Errungenschaften als entscheidend an, sondern vor allem die Menschen, die dahinterstehen. „Der Erfolg beruht darauf, dass Mitarbeiter Verantwortung übernehmen und aktiv an der Weiterentwicklung der Prozesse mitwirken“, betont Lechner. „Das Wichtigste bei uns ist, dass es gelingt, Menschen auf die Reise mitzunehmen. Jeder trägt etwas bei – und das nicht, weil es vorgeschrieben ist, sondern weil er selbst dafür brennt.“

Abschließend hebt er besonders die beteiligten Partner hervor, die auf Augenhöhe und mit großem gegenseitigem Vertrauen agierten, sowie die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bei Pöttinger, deren Engagement maßgeblich zum Gelingen des Projekts beigetragen hat.