Die neue NHX 8000 von DMG Mori vereint Stabilität, Präzision und Zerspanleistung

Die neue NHX 8000 4. Generation von DMG Mori vereint Stabilität, Präzision und Zerspanleistung.

Produktivität, Präzision und Prozessstabilität sind seit jeher Treiber in der Fertigung von Fahrzeugkomponenten. Ob konventionelle Verbrennungsmotoren oder hybride und elektrische Antriebskonzepte – Hersteller und deren Zulieferer müssen komplexe Bauteile mit minimalen Toleranzen und in reproduzierbarer Qualität wirtschaftlich herstellen. Eine Schlüsselrolle hat hierbei die Horizontalbearbeitung, die sich längst als Rückgrat in der hochautomatisierten Serienproduktion bewährt hat. Viele zentrale Komponenten aus dem Fahrzeugbau sind prädestiniert für die Bearbeitung auf horizontalen Maschinenkonzepten: Zylinderblöcke und -köpfe mögen langfristig an Bedeutung verlieren, sind aber nach wie vor Paradebeispiele für die Horizontalbearbeitung. In der Elektromobilität stellen die unterschiedlichen Gehäuse für Motoren oder Leistungselektronik ähnliche Anforderungen an die Fertigung.

Zylinderblöcke und andere komplexe Mobility-Komponenten aus Grauguss oder Aluminium-Druckguss sind prädestiniert für die Bearbeitung auf Horizontal-Bearbeitungszentren wie der NHX 8000 4. Generation von DMG Mori.

Perfekter Spänefall und Mehrseitenbearbeitung

Der wesentliche Vorteil beim horizontalen Fräsen und Bohren liegt darin, dass Späne ungehindert nach unten fallen und leicht abtransportiert werden können. Mit Verfahrwegen von 1.400 x 1.200 x 1.350 mm bietet die NHX 8000 4. Generation ausreichend Platz, um auch große Zylinderblöcke prozesssicher zu bearbeiten. Denn gerade bei Aluminium-, Grauguss- und Vermiculargraphitguss-Komponenten minimiert die horizontale Ausrichtung der Spindel Späneansammlungen in den tiefen Taschen und Bohrungen der komplexen Werkstücke. Die prozesssichere Bearbeitung erhöht zudem die Werkzeugstandzeiten, was ebenso zur Wirtschaftlichkeit beiträgt wie die mehrseitige Bearbeitung. Sie reduziert Umspannvorgänge und damit auch Nebenzeiten und erleichtert auch die Bearbeitung von Komponenten mit niedrigen Lage- und Bezugstoleranzen. Zylinderblöcke und -köpfe verfügen beispielsweise über zahlreiche Bohrungen, Dichtflächen und Gewinde, die auf den unterschiedlichen Seiten eine hochgenaue Form- und Lagetoleranz zueinander verlangen. Die Bauweise und die daraus resultierenden konstruktiven Vorteile verleihen Horizontalbearbeitungszentren deshalb einen strategischen Mehrwert gegenüber vertikalen Maschinenkonzepten.

Höchste Maschinensteifigkeit für Schruppen oder Finishing

Horizontalbearbeitungszentren wie die NHX 8000 4. Generation überzeugen durch ihre enorme Maschinensteifigkeit, wodurch sie hohe Zerspanvolumina meistern. Dies kommt vor allem der Bearbeitung von großen Gussteilen mit zahlreichen Planflächen und tiefen Bohrungen zugute. Gleichzeitig gewährleistet die stabile Bauweise eine präzise Fertigung mit hoher Wiederholgenauigkeit. So lassen sich auch anspruchsvollste Bohrungen und Passungen mit konstanter Qualität über große Serien hinweg realisieren. Das Spindelsortiment der NHX 8000 4. Generation umfasst sowohl Spindeln mit 16.000 min-1 als auch eine powerMaster Spindel mit einem Drehmoment von 1.413 Nm, sodass die Maschine ihre Stärken in allen Anwendungsbereichen ausspielen kann.

Produktiver durch Automation auf dem gesamten Shopfloor

Über ihre konstruktiven Vorteile hinaus erweist sich die NHX 8000 4. Generation als optimale Basis für eine automatisierte Fertigung. In der Bearbeitung von Zylinderblöcken bieten sich Rundpalettenspeicher oder lineare Palettenpools (LPP) an. Letztere verketten bis zu acht Maschinen, haben Platz für maximal 99 Paletten und verfügen über bis zu fünf Rüstplätze, die sowohl manuell als auch optional automatisiert bedient werden können. Auch weitere Prozessschritte lassen sich in einem LPP integrieren, beispielsweise eine Laserstation, mit der die Bauteile für das weitere Tracking markiert werden. Vollautomatische Fertigungslösungen ermöglichen es Anwendern, neue Aufträge hauptzeitparallel vorzubereiten und gleichzeitig die Spindellaufzeiten zu maximieren. Zusätzlichen Freiraum schaffen bei Bedarf fahrerlose Transportsysteme wie die AMR-Baureihe von DMG Mori. Sie versorgen die Maschinen vollautomatisch mit neuen Werkzeugen und übernehmen den Abtransport der Späne.

Ein durchdachter Automationsansatz bewahrt nicht zuletzt die Flexibilität einer Produktion. Denn die Branche vollzieht seit einigen Jahren einen Wandel weg von konventionellen Antrieben hin zu hybriden und elektrischen Fahrzeugtechnologien. In diesem Transformationsprozess kommt es darauf an, Produktionssysteme so auszulegen, dass sie technologische Veränderungen abbilden können, ohne an Effizienz einzubüßen. Horizontale Bearbeitungszentren bieten hier einen entscheidenden Vorteil: Sie kombinieren Serienproduktivität mit struktureller Anpassungsfähigkeit. Neue Bauteilgeometrien, geänderte Spannkonzepte oder modifizierte Stückzahlen lassen sich in bestehende Systemarchitekturen integrieren, ohne komplette Fertigungslinien neu aufbauen zu müssen.

Partner für eine nachhaltige Transformation

Am Beispiel der NHX 8000 4. Generation unterstreicht DMG Mori seinen Anspruch, das Mobility-Umfeld als ganzheitlicher Lösungsanbieter zu unterstützen. Der Werkzeugmaschinenhersteller kombiniert das Horizontalbearbeitungszentrum mit der optimalen Automation und zahlreichen digitalen Lösungen, die eine durchgängig vernetzte Fertigung mit intelligentem Monitoring und transparenter Dokumentation ermöglichen. Diese Philosophie unterstützt eine nachhaltige Transformation und schafft zukunftssichere Strukturen für eine wettbewerbsfähige Fertigung im Bereich Mobility.