Renk Rheine setzt auf Kraftspannfutter KFG von Röhm

Spanende Bearbeitung eines Kupplungsflansches bei der Renk GmbH mit Spannmitteln von Röhm.

Das Werk Rheine ist mit über 430 Mitarbeitern der zweitgrößte Standort der Renk Group nach dem Stammsitz in Augsburg. Im Segment „Marineindustrie“ verankert, ist Rheine auf die Produktion von Getriebe- und Kupplungslösungen für Kunden weltweit spezialisiert. Das Werk beliefert unter anderem Kunden aus der Energieerzeugung, Öl & Gas, der Stahlindustrie und der Marinetechnik.

In den Röhm-Spannbacken sorgt ein optional nutzbarer Durchgang zur Luftanlagekontrolle für Sicherheit, den Renk zurzeit noch nicht benötigt. Da Renk zusätzliche Automationsmaßnahmen in Erwägung zieht, ließe sich diese Option rasch zuschalten.

Carsten Jaeger
Meister Fertigung, Renk

„Heute können wir die Bauteile auf unseren Bearbeitungszentren drehen, bohren und verzahnen. Ein Standard-Bogenzahngehäuse fertigen wir so in unter einer Stunde vom Rohteil zum Fertigteil. Früher brauchten wir dafür mindestens drei Maschinen mit bis zu fünf Spannungen.“

Hydraulische Futter für verkettete Fertigungslinie

Bereits seit mehr als 15 Jahren besteht die Zusammenarbeit zwischen dem Renk Werk Rheine und dem Spannmittelspezialisten Röhm. Geordert wurden seitdem verschiedenste Produktgruppen: von Planscheiben, Zentrierspitzen und Spannbacken – alle sowohl in Standard- als auch Sonderausführungen – bis zu Hand- und Kraftspannfuttern sowie Schraubstöcken. „Und auch an anderen Standorten ist Röhm ein fester verlässlicher Lieferant seit vielen Jahren für jegliche Spannmöglichkeiten“, berichtet Carsten Jaeger, Meister Fertigung – Mechanische Fertigung/MI-ORFN bei Renk.

Bei einem aktuellen Projekt geht es um hydraulische Futter, die Röhm im Jahr 2024 nach Rheine lieferte, mittlerweile sind es ein Dutzend Stück. Die Futter werden in einer aus drei Werkzeugmaschinen bestehenden, verketteten Fertigungslinie mittels Palettenlager den jeweiligen Maschinen zugeführt. Bevor dies geschieht, werden die Futter auf einem externen Rüstplatz mit Werkstücken beladen und wieder im Palettenlager eingelagert. Die Renk-Anforderungen an den Bearbeitungsprozess bzw. die Spannfutter waren vor allem eine möglichst hohe Zentrier- und Rundlaufgenauigkeit. „Außerdem war es unser Ziel, das System auch für die Zukunft kompatibel zu gestalten, etwa zur Bestückung mit einem Roboter“, erklärt Jaeger und ergänzt: „Diese Lösung erfüllt nun alles – und zwar besonders zukunftsorientiert ausgerichtet mit Spannmitteln, die eine enorm hohe Genauigkeit mitbringen.“

Taktile Messung im Werkzeugmaschinenraum.

Anwender: Renk Rheine

Das Werk Rheine ist mit über 430 Mitarbeitern der zweitgrößte Standort der Renk Group nach dem Stammsitz in Augsburg. Im Segment „Marineindustrie“ verankert, ist Rheine auf die Produktion von Getriebe- und Kupplungslösungen für Kunden weltweit spezialisiert. Renk Rheine beliefert unter anderem namenhafte Kunden aus den Bereichen Energieerzeugung, Öl & Gas, der Stahlindustrie und der Marinetechnik.

Renk GmbH Werk Rheine
Rodder Damm 170
D-48432 Rheine
https://www.renk.com

Erweiterbar und sicher

Im aktuellen Fall ging es nicht um einen Ersatz bestehender Produkte, sondern um die für dieses Projekt geeignetsten Spannmittel. Konkret befinden sich hierfür nun insgesamt sieben Kraftspannfutter KFG (Durchmesser: 400 mm und 630 mm mit sechs Spannbacken – Spitzverzahnung 1/16" x 90°) in der Anwendung. Mit der Spitzverzahnung gelingt die radiale Verstellung der Spannbacken auf unterschiedliche Werkstück- und Spanndurchmesser. Die 3 x 2 Backenpaare spannen zentrisch ausgleichend, um die Spannkraft gleichmäßig zu verteilen, eine mittige Spannung während der Bearbeitung zu gewährleisten und um Werkstück-Unrundheiten auszugleichen. Als im Laufe des Projekts die nächste Fertigungsmaschine hinzukam, wurden weitere fünf Kraftspannfutter gleicher Bauart geordert – das zeigt, der Prozess „läuft“. Aktuell steht die Beauftragung eines weiteren Moduls an.

„Unser System ist bewusst flexibel gehalten, daher lässt sich die Anzahl der Fertigungsmaschinen individuell erweitern“, geht Jaeger weiter ins Detail. „Darüber hinaus ist nach wie vor unser Ziel, das System mittelfristig mit einem Roboter auszurüsten. So können wir die Zeiten produktiv nutzen, in denen der Maschinenspeicher nicht ausreicht und das System leerläuft. Das Produktportfolio kann sich bei uns noch erweitern, dann stehen neue Herausforderungen an, beispielsweise das Bearbeiten dünnwandiger Bauteile.“

Zukunftsorientierte Lösung

Neben klassischer Einzelteilfertigung ist Renk auch Kleinserienfertiger. „Für beides brauchten wir eine zukunftsorientierte Lösung“, betont Jaeger. „Als erstes suchten wir ein Fertigungssystem, welches in beiden Fällen eine optimale Effizienz bietet. Anschließend schauten wir nach Spannmitteln, die uns bei unseren Produkten mit höchster Anforderung eine maximale Qualität bringen. Erstes Ausgangsziel war es, auf der Fertigungsmaschine unsere Bogenzahnkupplungsgehäuse in zwei Aufspannungen zu fertigen sowie die Bearbeitungsschritte – Drehen, Bohren, Reiben, Gewindeschneiden und Verzahnen – zu vereinen. Wir sind heute in der Lage, in zwei Spannungen diese Bauteile zu fertigen. Dies wurde früher mindestens auf drei, teilweise sogar auf vier Maschinen durchgeführt. Das ist auch nur mit den von Röhm hergestellten Futtern möglich, welche uns die dafür notwendigen Genauigkeiten bieten.“

Fertigungspersonal vollends überzeugt

„Gespannt werden die Bauteile außerhalb der Maschine. Dadurch entstehen in der Fertigungszeit keine Nebenzeiten für den Spannvorgang“, erklärt Thorsten Nolte, Sales Engineer bei Röhm. Das Futter wird auf der Palette zentriert, lageorientiert und befestigt. Die Werkstücke werden eingespannt und bis zur Fertigung zwischengelagert. „Früher haben unsere Werker die Bauteile mit den manuellen Futtern nach Gefühl und Erfahrung gespannt. Anfangs herrschte Skepsis“, erinnert sich Jaeger. „Nach Versuchen und der Festlegung geeigneter Spanndrücke wird mittlerweile aber nur noch sehr ungern mit altherkömmlichen Futtern gearbeitet. Das Fertigungspersonal ist heute begeistert und möchte die neue Lösung nicht mehr missen.“

„Schulungen bei der Inbetriebnahme durch unsere Röhm-Servicetechniker helfen den Anwendern, sich schnell zurechtzufinden“, ergänzt Nolte. „Zudem stehen wir stets beratend zur Seite.“ Jaeger bestätigt: „Röhm war von Beginn an bis über das Projektende hinaus jederzeit für uns erreichbar und hat uns hervorragend unterstützt.“

Schnellere Fertigungsabläufe

Zwischen Anfrage und Lieferung von sieben Sonderspannmitteln vergingen lediglich zehn Monate. Heute fertigt Renk Rheine ein Standard-Bogenzahngehäuse vom Rohteil zum Fertigteil in unter einer Stunde statt in mehreren Tagen, wodurch Kundenaufträge deutlich schneller bedient werden können. „Es brauchte Mut, ein Projekt dieser Größenordnung mit neuer Maschinentechnik, Linearspeicher und Spannmitteln anzugehen. Der Einsatz hat sich allerdings gelohnt: Die Röhm-Spannmittel steigern unsere Wettbewerbsfähigkeit im Kupplungssektor und helfen uns, das wachsende Geschäftsfeld in Augsburg zu unterstützen. Mit der Wachstumsstrategie unseres Unternehmens werden wir in naher Zukunft sicher weitere Projekte gemeinsam realisieren“, so Carsten Jaeger abschließend.