Mit Starrag-Maschinenduo rüstet sich Haco für die Zukunft der Windkraft

Seit Anfang 2024 befindet sich eine Droop+Rein-Gantry-Maschine mit verfahrbarem Portal im Einsatz, die sehr große Werkstücke flexibel in einer Aufspannung bearbeiten kann. (Bilder: Starrag/Ralf Baumgarten)

Henning Albrechtsen
Geschäftsführer, Haco A/S

„Wir vertrauen auf bewährte Technologien. So sichern wir nicht nur die Produktionssicherheit, sondern auch die Flexibilität unserer Mitarbeitenden.“

Die süddänische Kleinstadt Rødekro in der Nähe der deutsch-dänischen Grenze entwickelt sich zum logistischen Dreh- und Angelpunkt für die Offshore-Windindustrie. Die Nähe zum Hafen von Esbjerg, dem führenden Offshore-Wind-Hub Nordeuropas, sowie zu den Häfen Aabenraa und Sønderborg ermöglicht effiziente Transportwege für Windkraftkomponenten. Ein aktuelles Beispiel für nachhaltige Logistik ist die enge Zusammenarbeit zwischen Haco und SM Industrie A/S, einem führenden Anbieter von Windkraftkomponenten aus Stahl. Das neue Maschinenduo kommt zum Einsatz in einer Halle auf dem Betriebsgelände von SM Industrie.

Die Dörries-Groß-Portalmaschine mit verfahrbarem Tisch ist für Werkstück-Umlaufdurchmesser von bis zu 15 Metern ausgelegt.

Maschinenduo mit einheitlicher Bedienung

Bereits seit Anfang 2024 im Einsatz befindet sich eine große Droop+Rein-Gantry-Maschine mit verfahrbarem Portal, die sehr große Werkstücke flexibel in einer Aufspannung bearbeiten kann. Seit Kurzem unterstützt sie eine ebenfalls sehr große Dörries-Portalmaschine mit feststehendem Portal und verschiebbarem Untersatz. Trotz aller Unterschiede basieren beide Maschinen auf den gleichen Kernkomponenten und vereinfachen so die Wartung und Bedienung.

Die neue Groß-Portalmaschine erweitert den Bearbeitungsbereich von Haco deutlich. Dank des verbesserten Hauptantriebs und des vergrößerten Werkstückumlaufdurchmessers lassen sich nun massivere, geschweißte Rotorgehäuse sowie weitere Großkomponenten präzise fertigen. „Unsere beiden Großmaschinen – zwei wahre Giganten – sind jetzt in Produktion“, freut sich Hubert Erz, der als Senior Consultant Sales/Renewables bei Starrag den süddänischen Lohnfertiger seit mehr als einem Jahrzehnt betreut. „Damit setzen wir einen neuen Maßstab in der Bearbeitung von Werkstücken für getriebelose Windturbinen in den Leistungsklassen 14 und 15 Megawatt. Im Fokus stehen dabei vor allem Rotorgehäuse, also Generatorgehäuse, und Bremsscheiben, die beide derzeit einen Durchmesser von rund 9.000 mm erreichen und in einem Genauigkeitsbereich von +/- 0,1 mm gefertigt werden.“

Die Dörries-Groß-Portalmaschine ist seit Ende 2024 im Einsatz.

Wenn das Lastenheft Hochpräzision fordert

Hier kommt die Präzision ins Spiel: Die Windkraftbranche fordert in ihren Lastenheften bei Großbauteilen wie Rotorgehäusen und Bremsscheiben typischerweise enge Toleranzen. „Unabhängig von der Maschinengröße kommt es darauf an, die Hauptkomponenten mithilfe moderner konstruktiver Werkzeuge präzise zu berechnen und zu dimensionieren“, erläutert Erz. „Schon bei der Formgebung erreichen wir die erste statische Kompensation.“ Hinzu kommen fein justierbare mechanische Komponenten und abschließende elektronische Feinkorrekturen sowie ein exakt ausgelegtes Maschinenfundament, das statische und dynamische Lasten berücksichtigt.

Die Präzision steht und fällt mit der Automatisierung und Steuerung. Im Vordergrund stehen für Haco allerdings auch Produktionssicherheit und Kontinuität. Daher hat sich das Familienunternehmen bewusst gegen die neueste Siemens-Steuerung entschieden. Stattdessen setzt Geschäftsführer Henning Albrechtsen auf die bewährte Version: „Wir vertrauen auf bewährte Technologien. So sichern wir nicht nur die Produktionssicherheit, sondern auch die Flexibilität unserer Mitarbeitenden.“

Die beiden Großmaschinen von Starrag sind jetzt bei Haco in Produktion.

Sicher ist sicher: Simulation komplexer Bearbeitungsabläufe

Der Geschäftsführer investierte stattdessen in die Programmierung und Simulation. Neue Postprozessoren mit integriertem Simulationsmodul der britischen Starrag-Tochter TTL erlauben es seinem Team, NC-Programme im Stammwerk zu erstellen und den Bearbeitungsprozess inklusive Messprogrammen vorab zu simulieren – ein Ansatz, der die produktive Maschinenlaufzeit erheblich steigert. Zudem erhielt die zweite Maschine ein modernes Magazinkonzept mit automatischem Be- und Entladen der Werkzeuge sowie sechs Bearbeitungsköpfe zum Drehen, Fräsen und Bohren, die eine flexible und präzise Bearbeitung von Großteilen in einer einzigen Aufspannung ermöglichen.

Die beiden 870 Tonnen schweren Maschinen erforderten ein Fundament, das den enormen statischen und dynamischen Belastungen gerecht wird und so die präzise Bearbeitung sichert. Deshalb traf Starrag bereits in der Konstruktionsphase umfassende Montage- und Handhabungsvorkehrungen, um den Transport und die exakte Ausrichtung der massiven Komponenten zu gewährleisten. Ein wesentliches Element ist die zweigeschossige Unterkellerung, die als stabile Basis dient und den Zugang zu zentralen Komponenten erleichtert. Auch diese Herausforderung gingen Haco und Starrag gemeinsam an. Der Auftraggeber ist zufrieden: „Wir integrierten Aggregate im Fundament, sodass die Lärmemission nahezu entfiel – ein klarer Pluspunkt für die Arbeitsqualität.“

Fit für die XXL-Zukunft: Durch die Kombination aus festem Portal und verfahrbarem Tisch wird ein maximaler Durchmesser von 15.000 mm realisiert.

Nachhaltige Konzepte für die Windkraftbranche

Das neue Maschinenduo entstand in der Starrag-Geschäftseinheit LPMS (Large Parts Machining Systems) – einer Einheit, die sich auf innovative Fertigungslösungen für Großteile spezialisiert hat und sich an den strengen Kriterien des VDMA-Labels BluECOmpetence orientiert. Das wirkte sich auch auf dieses Projekt nachhaltig aus.

Moderne, energieoptimierte Komponenten, fortschrittliche Antriebstechnik und die Rückspeisung überschüssiger Energie sorgen bei der Firma Haco im Werk in Rødekro für einen reduzierten Energieeinsatz. Diese Maßnahmen senken den Materialverbrauch, reduzieren Abfälle und optimieren den Energieeinsatz – ein Wettbewerbsvorteil bei der Arbeit für Branchen, die auf Nachhaltigkeit setzen.

Nimm zwei: Maschinenduo setzt Benchmark

Die Investition in zwei Großmaschinen bietet hervorragende Möglichkeiten für die Bearbeitung heutiger und zukünftiger Großkomponenten der Windindustrie und anderer Branchen. Die bewusst gewählte flexible Ausführung und Ausrüstung beider Maschinen setzen so gut wie keine Grenzen für die Bearbeitung großer Bauteile. Erz meint dazu: „Der Mut von Henning Albrechtsen und seinem Team zahlt sich nun aus. Gemeinsam entstand ein neues Werk, mit dem unser dänischer Stammkunde auch künftige, größere Generationen von Windturbinen- und XXL-Komponenten nachhaltig, effizient und zuverlässig fertigen kann.“