anwenderreportage

Condor fertigt dank Hermle 24/7

Fräsen und automatisieren aus einer Hand – darauf setzt die Condor Group bei der Lösung von Hermle. Das Robotersystem RS 1 versorgt zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren C 32 U mit Werkstücken und macht die Nacht zum Tag. Um die Anlage weiter auszureizen, entwickelte der Lohnfertiger ein eigenes Matrizensystem.

Die Hermle-Anlage besteht aus zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren C 32 U, die über das Robotersystem RS 1 automatisch mit Werkstücken versorgt werden.

Die Hermle-Anlage besteht aus zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren C 32 U, die über das Robotersystem RS 1 automatisch mit Werkstücken versorgt werden.

Shortcut

Aufgabenstellung: Mannlose Fertigung über Nacht und am Wochenende.

Lösung: Zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren C 32 U verbunden mit dem Robotersystem RS 1 von Hermle.

Nutzen: Durchgängige Automationslösung aus einer Hand; automatisierte Fertigung unterschiedlichster Rohlinge 24/7.

Das Team in der Fräsabteilung arbeitet im Ein-Schicht-Betrieb. Trotzdem zerspant die Condor Group mit ihren 70 Beschäftigten rund um die Uhr Werkstücke für eigene Produkte und externe Kunden. „Wir setzen bei unserer Hermle-Anlage auf Automation“, erklärt Dominik Schulte, Geschäftsführer der Condor Group. Condor fertigt unterschiedliche Teile für die Medizintechnik, den Werkzeug- und Sondermaschinenbau, die Elektrotechnik und den Rennsport. Neben Fräsen gehören auch Drahterodieren, additive Fertigung und Oberflächentechnik zum Leistungskatalog.

Das Bearbeitungszentrum C 32 U fräst selbst schwer zerspanbare Werkstoffe in Rekordzeit und mit perfekter Genauigkeit.

Das Bearbeitungszentrum C 32 U fräst selbst schwer zerspanbare Werkstoffe in Rekordzeit und mit perfekter Genauigkeit.

Dominik Schulte
Geschäftsführer der Condor Group

„Mit der Automation entlasten wir unsere Beschäftigten und können trotzdem 24/7 fertigen.“

Mit Robotersystem RS1 verbunden

Um automatisiert zu fertigen, nutzt Condor seit 2022 zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren C 32 U, die über das Robotersystem RS 1 verbunden sind. Dank des Speicherkonzepts mit zwei Regalen, die Platz für insgesamt 16 Paletten bieten, und vollautomatischen Greiferwechseln arbeitet die Anlage von Hermle über längere Zeiträume autonom. „Wir haben durch die zwei identischen Maschinen nicht nur die doppelte Fertigungskapazität, sondern können auch das Material trennen“, verdeutlicht Sebastian Ilsen. Eine C 32 U bearbeitet ausschließlich Aluminium, die andere nur Edelstahl. „Das hat mehrere Vorteile“, zeigt er auf. „Zum einen stellen wir so sicher, dass unsere Werkzeuge immer nur ein Metall zerspanen, und zum anderen erhalten wir damit sortenreine Späne, die sich besser wiederaufbereiten lassen.“

Im Ein-Schicht-Betrieb bereitet Fräser Oleg Peters die Paletten für die automatische Bearbeitung über Nacht vor.

Im Ein-Schicht-Betrieb bereitet Fräser Oleg Peters die Paletten für die automatische Bearbeitung über Nacht vor.

Das Robotersystem RS 1 besitzt zwei Regale mit Platz für jeweils acht Paletten.

Das Robotersystem RS 1 besitzt zwei Regale mit Platz für jeweils acht Paletten.

Das Wund-Spreizer-System Condor GoldLine ermöglicht eine exakte, individuelle und sichere Einstellung des Operationssitus.

Das Wund-Spreizer-System Condor GoldLine ermöglicht eine exakte, individuelle und sichere Einstellung des Operationssitus.

36 Werkzeuge in der Maschine sowie 216 weitere im Zusatzmagazin ZM 216 sorgen bei Condor für flexible und sichere Prozesse.

36 Werkzeuge in der Maschine sowie 216 weitere im Zusatzmagazin ZM 216 sorgen bei Condor für flexible und sichere Prozesse.

Keine Nachtschichten für die Belegschaft

Die Entscheidung für Hermle fiel wegen der durchgängigen Automationslösung. „Aufgrund des Fachkräftemangels durch den demografischen Wandel wird es für uns immer schwieriger, Mitarbeitende für zwei oder gar drei Schichten zu finden. Dabei haben wir viel zu tun“, hebt Dominik Schulte hervor. „Ein Teil unserer Beschäftigten hat sich bei uns beworben, weil sie keine Nachtschichten mehr schieben wollten. Mit der Robotik fertigen wir 24/7, ohne unser Personal zu belasten.“ Dabei war es dem Unternehmen wichtig, eine Zerspan- und Automationslösung aus einer Hand zu nutzen. „Kommen Roboter und Fräszentrum von unterschiedlichen Herstellern, kann es Schnittstellenprobleme und Unstimmigkeiten bei den Zuständigkeiten geben“, so Ilsen weiter. „Das wollten wir unbedingt vermeiden und setzten deshalb auf eine Komplettlösung.“

Nach der Vorstellung durch den Außendienst war für Condor schnell klar, dass sie zukünftig mit einer Hermle-Anlage automatisiert fertigen würden. „Anschließend präsentierten wir dem kompletten Fräs-Team die neue Lösung. So konnten wir die Belegschaft mitnehmen und ihr vermitteln, dass der Roboter keine Jobs kostet“, betont der Geschäftsführer. „Wir beschäftigen ausschließlich Facharbeiter. Das sind top Leute und wir wollen niemanden verlieren oder ersetzen.“ Vier Mitarbeitende stellten sich der neuen Aufgabe und wurden zum Projekt-Team Hermle auserkoren. Zwei Programmierer und zwei Maschinenbediener besuchten alle Anwenderschulungen und fuchsten sich in die Anlage rein. Dabei hatten sie bei der Steuerung TNC 640 von Heidenhain quasi ein Heimspiel, weil sie diese schon von den anderen CNC-Bearbeitungsmaschinen im Betrieb kannten. Neu für sie war das Fertigungsleitsystem Soflex, das die Automation und damit den Roboter steuert.

Das Condor-Team (v.l.n.r.): Dominik Schulte, Geschäftsführer, Sebastian Rusche, Leiter Fräsabteilung, Oleg Peters, CNC-Fräser, Erhardt Jost, Programmierer, und Sebastian Ilsen, Betriebsleiter.

Das Condor-Team (v.l.n.r.): Dominik Schulte, Geschäftsführer, Sebastian Rusche, Leiter Fräsabteilung, Oleg Peters, CNC-Fräser, Erhardt Jost, Programmierer, und Sebastian Ilsen, Betriebsleiter.

Condor-Universalmatrizen lassen sich durch das Stecksystem variabel an unterschiedliche Werkstückformen und -zahlen anpassen.

Condor-Universalmatrizen lassen sich durch das Stecksystem variabel an unterschiedliche Werkstückformen und -zahlen anpassen.

Werkstücke lassen sich mit der C 32 U dynamisch positionieren, kurze Nebenzeiten ermöglichen eine hohe Produktivität.

Werkstücke lassen sich mit der C 32 U dynamisch positionieren, kurze Nebenzeiten ermöglichen eine hohe Produktivität.

Infos zum Anwender

Die Condor Group mit Sitz in Salzkotten ist ein familiengeführtes Unternehmen, das sich auf die Entwicklung und den Vertrieb innovativer Medizinprodukte spezialisiert hat. Seit der Gründung im Jahr 1997 hat sich das Unternehmen zu einem mittelständischen Betrieb entwickelt und wird mittlerweile in zweiter Generation von den Kindern des Firmengründers Hermann-Josef Schulte geführt. Ein Schwerpunkt der Condor Group liegt auf der Entwicklung von Wund-Spreiz-Systemen, die die Arbeit im Operationssaal für Ärzte und Pflegepersonal erleichtern.

Zweifel beseitigt

Dennoch gab es beim Fräs-Team zunächst einige Bedenken. „Einige Mitarbeitende waren skeptisch, ob der Roboter auch mit Einzelteilen zurechtkommt“, blickt Sebastian Ilsen zurück. Condor nahm die Anlage nach und nach in Betrieb. Zunächst nur die C 32 U, anschließend das Robotersystem RS 1. Schon wenige Monate später folgte die zweite, identische C 32 U. Beide Bearbeitungszentren besitzen ein Zusatzmagazin ZM 216, das die 36 Werkzeuge in der Maschine um 216 weitere ergänzt. Condor setzt gerade bei der Bearbeitung von Edelstahl auf drei bis vier Schwesterwerkzeuge. „Wir nutzen ein CAM-System, mit dem wir die Maschine steuern und neue Fräsprozesse simulieren können“, beschreibt Sebastian Ilsen. „Die Zweifel waren unbegründet, wir fertigen inzwischen auch Stückzahl 1 über Nacht, personenlos und absolut zuverlässig.“

„Trotzdem hat es mehrere Monate gedauert, bis wir mit der Anlage 100%ig prozesssicher zerspanen konnten und unsere Mitarbeitenden absolut fit waren“, erinnert sich der Betriebsleiter. Doch schon nach kurzer Zeit überlegte das Projekt-Team, wie sich die Abläufe optimieren lassen. Das Grundvertrauen in Anlage und Roboter war da, jetzt sollte alles noch besser werden. Der Auslöser war die große Produktvielfalt, die Condor auf der Hermle-Maschine bearbeitet.

CNC-Fräser Oleg Peters entnimmt die Werkstücke der Condor-Universalmatrize.

CNC-Fräser Oleg Peters entnimmt die Werkstücke der Condor-Universalmatrize.

Der RotexTable mit RotexShoe (links) fixiert das Bein des Patienten, während das Retraktorsystem die Wunde bei einer Hüft-OP offenhält.

Der RotexTable mit RotexShoe (links) fixiert das Bein des Patienten, während das Retraktorsystem die Wunde bei einer Hüft-OP offenhält.

Universalmatrize für längere Laufzeiten

Um Rohlinge für den Roboter zu fixieren, nutzen Anwender entweder Matrizen mit Formnestern oder Universalmatrizen, bei denen sich Bleche gegeneinander verschieben lassen. „Beide Lösungen waren für uns nicht optimal“, erläutert Sebastian Ilsen. „Wir fertigen viele unterschiedliche Produkte, oft in Losgröße 1, damit sind Formnester für uns nicht zielführend. Bei den Universalmatrizen passt nur eine bestimmte Anzahl gleichförmiger Bauteile auf eine Platte, selbst wenn es sehr kleine Rohlinge sind. Damit verschenken wir viel Platz auf der Palette.“ Das Fräs-Team tüftelte an einer Lösung, die die nötige Flexibilität zuließ und konstruierte die Condor-Universalmatrize.

Sie besteht aus einer Lochplatte mit einem Rastermaß von zehn Millimetern, auf die sich unterschiedliche 3D-Druckteile stecken lassen. Diese Bausteine haben an der Unterseite zwei Zylinder, die in der Bohrung einrasten. Sie ermöglichen das gleichzeitige Positionieren von Rohlingen in vielen Größen. „Da wir auch den 3D-Druck bei uns im Haus haben, sind wir auf die Idee mit den Kunststoffbausteinen gekommen“, verrät Sebastian Ilsen. „Wir decken damit flexibel alle möglichen Formate ab.“ Außerdem lassen sich nun deutlich mehr Rohlinge pro Palette vorbereiten. „Auf eine reguläre Universalmatrize passen zwölf Bauteile in der Größe 50 x 60 x 50 mm, mit unserem Stecksystem sind es 30“, freut sich der Betriebsleiter. Das wirkt sich vor allem auf die Bearbeitungszeiten aus: Statt Rohlinge für vier Stunden pro Palette vorzuhalten, sind es mit der Condor-Universalmatrize zehn Stunden. Das Unternehmen hat sein System zur Marktreife entwickelt und vertreibt es nun an andere Anwender.

Seit 2022 nutzt Condor die beiden Bearbeitungszentren C 32 U mit angeschlossenem Robotersystem RS 1.

Seit 2022 nutzt Condor die beiden Bearbeitungszentren C 32 U mit angeschlossenem Robotersystem RS 1.

Das Zahnrad ist Bestandteil des RotexTables, einer Ergänzung für OP-Tische von Condor MedTec.

Das Zahnrad ist Bestandteil des RotexTables, einer Ergänzung für OP-Tische von Condor MedTec.

Automatisierte Bearbeitung unterschiedlichster Rohlinge

Jede Nacht und an den Wochenenden fertigt Condor heute personenlos auf der Hermle-Anlage, inzwischen nur noch mit den eigenen Matrizen. „Das ist genial“, strahlt Sebastian Ilsen. „Vor allem, dass die Fräsmaschine auch unseren großen Werkstückmix automatisch zerspant und von Freitagnachmittag bis Montag durchläuft.“ Rund 40 Prozent der Rohlinge benötigt Condor für eigene Produkte, die restlichen 60 Prozent gehen an Kunden – meist in kleinen Losgrößen im einstelligen Bereich. „Es ist ein starker Benefit von Hermle, dass wir viele unterschiedliche Rohlinge automatisiert bearbeiten können.“ Und Dominik Schulte ergänzt: „Das ist unser erster Roboter, aber sicherlich nicht unser letzter. Zukünftig setzen wir nur noch auf Automation.“

Produkte im Einsatz

<b>Hermle C 32 U: </b>Simultan auf fünf Achsen bearbeitet das Bearbeitungszentrum C 32 bis zu 1.000 kg schwere Werkstücke. Selbst schwer zerspanbare Werkstoffe fräst das Bearbeitungszentrum sehr schnell und mit höchster Genauigkeit – auch vollautomatisiert und immer mit gutem Bedienkomfort. Das Anwendungsspektrum der C 32 ist weitreichend.

Hermle C 32 U

Simultan auf fünf Achsen bearbeitet das Bearbeitungszentrum C 32 bis zu 1.000 kg schwere Werkstücke. Selbst schwer zerspanbare Werkstoffe fräst das Bearbeitungszentrum sehr schnell und mit höchster Genauigkeit – auch vollautomatisiert und immer mit gutem Bedienkomfort. Das Anwendungsspektrum der C 32 ist weitreichend.

<b>Hermle RS 1: </b>Das einzigartige Adaptionskonzept des RS 1: Mit seiner Aufstellfläche von nur 12 m² bietet das Robotersystem immer freien Zugang zur Maschine, ganz gleich, ob ein oder zwei Bearbeitungszentren angedockt sind – und das bei bis zu drei integrierbaren Regalspeicher-Modulen.

Hermle RS 1

Das einzigartige Adaptionskonzept des RS 1: Mit seiner Aufstellfläche von nur 12 m² bietet das Robotersystem immer freien Zugang zur Maschine, ganz gleich, ob ein oder zwei Bearbeitungszentren angedockt sind – und das bei bis zu drei integrierbaren Regalspeicher-Modulen.

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