Kühlschmierstoff von Henkel sorgt für höchste Prozessstabilität

Insbesondere in der Aluminiumbearbeitung, etwa beim Stanzen von Schweißrohren im sogenannten Piercingprozess, sind stabile und reproduzierbare Prozessbedingungen entscheidend. (Bilder: x-technik)

Seit rund 40 Jahren steht Innerio für innovative Lösungen im Bereich Wärmetauscher und Temperaturmanagement. Am Standort Kottingbrunn werden auf einer Produktionsfläche von rund 16.000 m² hochkomplexe Komponenten für moderne Antriebssysteme gefertigt – von klassischen Verbrennungsmotoren bis hin zu Hybrid- und Elektrofahrzeugen.

Bis zu 60 Schlitze werden gleichzeitig eingebracht – höchste Präzision ist dabei Voraussetzung.

Michael Grand
Group Representative QM & EHS, Innerio

„Durch die enge Zusammenarbeit mit Haberkorn und Henkel konnten wir unsere Prozesse nachhaltig stabilisieren und gleichzeitig die Wirtschaftlichkeit deutlich verbessern.“

Hohe Fertigungstiefe

Die Fertigung ist dabei durch eine hohe Prozessintegration geprägt. Von der Umformung über das Stanzen bis hin zu Verbindungs- und Prüfprozessen sind sämtliche Schritte auf maximale Präzision ausgelegt. Insbesondere in der Aluminiumbearbeitung stellt dies hohe Anforderungen an die Prozessstabilität – nicht zuletzt im sogenannten Piercingprozess. Hier werden in Aluminiumschweißrohre bis zu 60 Schlitze parallel eingebracht, die höchsten Anforderungen an Geometrie und Wiederholgenauigkeit genügen müssen. „Diese Schlitze müssen absolut reproduzierbar gefertigt werden, da sie eine zentrale Funktion im späteren Wärmetauscher übernehmen“, erklärt Michael Grand, Group Representative QM & EHS bei Innerio.

Der Prozess reagiert sehr sensibel auf Abweichungen, entsprechend hoch sind die Anforderungen an die eingesetzten Betriebsmittel. „Wir benötigen eine Lösung, die stabil läuft, nicht schäumt und gleichzeitig die Werkzeuge schont“, beschreibt Grand die Ausgangssituation.

Vor diesem Hintergrund entschied sich Innerio, gemeinsam mit den langjährigen Partnern Haberkorn und Henkel ein Optimierungsprojekt zu starten. Ziel war es, die bestehenden Prozesse weiter zu stabilisieren, die Werkzeugstandzeiten zu erhöhen und damit wirtschaftliche Potenziale zu erschließen. Vor der Umstellung kamen bei Innerio unterschiedliche, klassisch aufgebaute, borhaltige Kühlschmierstoffe zum Einsatz.

Gemeinsames Projekt mit definierten Zielen

Mit Henkel bestand bereits eine enge Zusammenarbeit im Bereich Kühlschmierstoffe. Haberkorn war dem Unternehmen ebenfalls als Partner bekannt, bislang jedoch vor allem im Bereich der persönlichen Schutzausrüstung. Im Zuge des Projekts wurde die Zusammenarbeit gezielt erweitert. Ausschlaggebend für die Umsetzung war insbesondere die enge Abstimmung zwischen Haberkorn und Henkel sowie die hohe Verfügbarkeit der Ansprechpartner. „Die enge Zusammenarbeit und die direkte Abstimmung vor Ort waren für uns ein wesentlicher Erfolgsfaktor“, betont Grand.

Auch auf Seiten von Haberkorn wurde das Projekt eng begleitet. „Entscheidend war für uns, die Anforderungen direkt in der Produktion zu analysieren und darauf aufbauend eine passende Lösung zu erarbeiten“, erklärt Robert Fekete, Außendienstmitarbeiter bei Haberkorn. Im Rahmen dieser gemeinsamen Analyse wurde schließlich der Kühlschmierstoff Bonderite L-MR 21637 als optimale Lösung identifiziert. Das wassermischbare, borfreie Produkt zeichnet sich durch hohe Schmierleistung, sehr gute Reinigungswirkung und eine stabile Performance im Prozess aus und ist insbesondere für anspruchsvolle Anwendungen in der Aluminiumbearbeitung geeignet.

Stabile Prozesse und längere Standzeiten

Die Umsetzung erfolgte in enger Abstimmung zwischen Innerio, Haberkorn und Henkel und wurde direkt in der Produktion begleitet. Dabei konnten die Prozessparameter schrittweise optimiert und an die spezifischen Anforderungen angepasst werden. „Hervorzuheben ist die hohe fachliche Kompetenz in Bezug auf unsere Prozesse. Dadurch konnten gezielte Empfehlungen hinsichtlich der einzusetzenden Produkte und der passenden Verdünnung gegeben werden“, so Grand. Ein entscheidender Faktor war dabei die persönliche Begleitung während der Umsetzung. „Im Vergleich zu reinen Online-Meetings oder Telefoncalls ist es aus unserer Sicht enorm wichtig, solche Prozesse persönlich zu begleiten“, erklärt Grand weiter.

Messbare wirtschaftliche Vorteile

Durch den Einsatz des neuen Kühlschmierstoffs stabilisierten sich die Prozesse deutlich. Die Reproduzierbarkeit wurde erhöht und das geforderte Qualitätsniveau lässt sich heute konstant einhalten. Gleichzeitig zeigte sich eine signifikante Verbesserung der Werkzeuglebensdauer. Neben den technischen Verbesserungen ergaben sich auch deutliche wirtschaftliche Effekte. So erhöhte sich die Werkzeuglebensdauer um rund 20 Prozent, was sich direkt auf die Produktionskosten auswirkt. Darüber hinaus ließen sich die jährlichen Kühlschmierstoffkosten um etwa 15 Prozent reduzieren.

Auch auf Seiten der Projektpartner wird das Ergebnis positiv bewertet. „Der Einsatz des Bonderite L-MR 21637 zeigt, wie sich eine Kühlschmierstofflösung erfolgreich implementieren lässt, die Prozessstabilität, Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit vereint“, erklärt Eugen Stierböck, Regional Technical Sales Manager bei Henkel. Robert Fekete, Außendienstmitarbeiter bei Haberkorn, ergänzt: „Ausschlaggebend war die intensive Abstimmung sowie die professionelle Betreuung direkt vor Ort, wodurch eine optimal auf die Produktion abgestimmte Lösung umgesetzt werden konnte.“