Max Hilscher läuft mit Vericut und Vericut Force zur Hochform auf

Vericut und Vericut Force im Einsatz bei der Max Hilscher GmbH: Dank simulationsgestützter Optimierung laufen selbst komplexe Fräsbearbeitungen effizient und crashfrei.

Die Maschinen laufen, die Stimmung ist gut, keine hektischen Rückfragen mehr aus der Halle. Wer heute die Fertigung der Max Hilscher GmbH betritt, spürt förmlich, dass hier etwas richtig gemacht wurde. Es war kein einfacher Schritt, aber ein entschlossener: Die Einführung von Vericut und Vericut Force hat nicht nur die Art der Fertigung verändert, sondern auch das gesamte Denken im Unternehmen. Christoph Hilscher, seit elf Jahren Geschäftsführer des Familienbetriebs, bringt es auf den Punkt: „Wir haben schon viele Maschinen und auch Software gekauft, aber das Feedback aus der Fertigung war noch nie so positiv wie jetzt. Die Leute kommen auf mich zu und bedanken sich für diese Investition.“

Zerspant werden unter anderem Einzel- bis Mittelserien auf automatisierten Hermle-Bearbeitungszentren. Seit rund einem Jahr setzt man auf eine durchgängige Prozesssimulation mit Vericut sowie auf die Vorschuboptimierung mit Vericut Force. „Ein Maschinencrash kann schnell fünfstellige Summen kosten“, so der Geschäftsführer weiter und er betont. „Wer komplexe Frästeile für die Automobil- und Luftfahrtindustrie fertigt, kann sich solche Ausrutscher nicht leisten.“ Genau deshalb hat sich die Max Hilscher GmbH entschieden, ihre Fertigung digital abzusichern.

Komplexe 5-Achs-Zerspanung auf einer Hermle C400: Engste Toleranzen und Oberflächengüten stehen bei Max Hilscher an der Tagesordnung.

Christoph Hilscher
Geschäftsführer, Max Hilscher GmbH

„Wir haben in den letzten Jahren viel in Maschinen und Software investiert – aber selten so direkt positives Feedback aus der Fertigung erhalten wie bei Vericut. Rückblickend war das eine der besten Entscheidungen unserer Firmengeschichte.“

Zwischen Tradition und Hochtechnologie

Die Max Hilscher GmbH ist ein familiengeführter Betrieb mit einer stolzen Geschichte von über 80 Jahren am Standort Dornstadt bei Ulm. Was einst klassisch begann, hat sich heute zu einem hochmodernen Fertigungsunternehmen entwickelt, das als Zulieferer nicht nur technologische Maßstäbe setzt, sondern auch in Sachen Flexibilität und Qualität punktet.

Mit 55 Mitarbeitern werden jährlich bis zu 200.000 Einzelteile gefertigt – ab Losgröße 1 bis hin zu Klein- und Mittelserien, häufig hochkomplex und anspruchsvoll. Tobias Konrad, Maschinenbaumeister und leitender CAM-Programmierer, spricht von mehreren hundert NC-Programmen im Jahr – allein in seiner Verantwortung entstehen pro Woche zwischen einem und sechs Programme, je nach Bauteilgröße. Bearbeitet werden Aluminiumlegierungen, unterschiedliche Stahlsorten aber genauso rostfreie Materialien.

Die Kunden kommen aus der Nutzfahrzeugindustrie und zunehmend auch aus der Luft- und Raumfahrt. Um den steigenden Anforderungen in dieser Branche gerecht zu werden, strebt das Unternehmen zusätzlich zur bestehenden ISO 9001-Zertifizierung die Luftfahrtzulassung nach DIN EN 9100 an.

Die softwaregestützte Analyse in Vericut Force passt Vorschübe und Schnittparameter präzise an. Das sorgt bei Max Hilscher von 5 bis 40 % kürzere Bearbeitungszeiten, je nach Material und Bauteil, sowie maximale Prozesssicherheit.

Simulation statt Spekulation

Die Basis für diese Unternehmensweiterentwicklung war die Entscheidung, die Fertigung grundlegend neu aufzustellen: automatisierter, digitaler, prozesssicher. „Denn in einem volatilen Markt mit stark schwankenden Losgrößen und kurzfristigen Kundenanforderungen braucht es mehr als gute Maschinen – es braucht ein System, das mitdenkt“, betont Christoph Hilscher. Und genau hier kommt Vericut ins Spiel.

Die Zerspanung bei Hilscher ist alles andere als trivial. Mit einem Fokus auf Aluminiumbauteilen geht es oft um knappe Toleranzen, komplexe Geometrien und wechselnde Losgrößen. Die CAM-Programme entstehen mit SolidCAM, gefertigt wird großteils automatisiert und wenn möglich rund um die Uhr.

Das Problem dabei, so Tobias Konrad, ist einfach erklärt: „Unsere CAM-Simulation reichte nicht aus, um vollständige Sicherheit zu gewährleisten.“ Zu oft fehlten Bewegungsdaten, zu oft war unklar, ob der Postprozessor das NC-Programm korrekt interpretiert. „Gerade bei eng tolerierten Bauteilen, wenn es um ein Zehntel Luft am Schraubstock geht, brauche ich 100%ige Sicherheit“, so Konrad weiter. Mit Vericut wird das fertige NC-Programm auf Basis des Digitalen Zwillings realitätsgetreu simuliert – inklusive aller Maschinenbewegungen, Aufspannungen und Werkzeugwechsel. „Fehler, die entstehen, können direkt in der AV korrigiert werden. Also noch bevor der erste Span fällt“, fasst Konrad zusammen.

Bis zu 40 % schneller

Die Entscheidung für Vericut Force fiel bei Hilscher ganz bewusst – nicht als Nice-to-have, sondern als strategische Notwendigkeit. „Wir müssen mit der Zeit gehen“, begründet Tobias Konrad. „Gerade im Einzelteilbereich brauchen wir Werkzeuge, die uns helfen, noch schneller und somit wirtschaftlicher zu fertigen, aber ohne dabei an Prozesssicherheit zu verlieren.“ Force bot genau das: eine realitätsnahe Optimierung, die messbare Zeitersparnis bringt und gleichzeitig die Belastung für Werkzeuge und Maschine reduziert.

Vericut Force ist ein physikalisch basiertes Optimierungsmodul, das Schnittdaten nicht pauschal, sondern auf Basis realer Materialeigenschaften, Werkzeugspezifikationen und Maschinendynamiken berechnet. Anstatt mit fixen Vorschubwerten zu arbeiten, analysiert Force den Spanquerschnitt in jeder Bearbeitungssituation und passt die Vorschübe so an, dass eine konstante Spanlast entsteht. „Das sorgt für ruhigeres Zerspanen, reduziert Werkzeugverschleiß und verkürzt die Bearbeitungszeit deutlich“, bringt sich Markus Rettenberger, zuständiger Vertriebsexperte bei der CGTech Deutschland GmbH, ein.

Die Ergebnisse bei der Max Hilscher GmbH sprechen für sich. Je nach Bauteilgeometrie und Material lassen sich zwischen 5 und 40 Prozent Bearbeitungszeit einsparen. „Für uns ist Force ein echter Gamechanger“, sagt Tobias Konrad. „Die Programme laufen stabiler, wir haben deutlich weniger Rückmeldungen aus der Produktion und die Maschinenbediener sind entspannter.“ Auch Markus Rettenberger ist überzeugt: „Force schafft Kapazitäten, ohne dass man zusätzliche Maschinen anschaffen muss – einfach, weil man das Optimum aus dem vorhandenen Potenzial herausholt. Und das mit minimalem Schulungsaufwand.“ Bei Hilscher war das Optimierungstool in kürzester Zeit einsatzbereit und hat seine Wirkung gleich vom ersten Tag an entfaltet.

Digitale Transformation mit Weitblick

Bei Max Hilscher wurde die Einführung von Vericut und Vericut Force nicht nur als Softwareprojekt verstanden, sondern als echte Weichenstellung. Tobias Konrad bekam als dedizierter Projektleiter die nötigen Ressourcen und das gesamte Team wurde mitgenommen. „Ohne Vorbereitung geht es nicht“, betont Christoph Hilscher. „Wer das ernst meint, muss den Mitarbeitern auch die Zeit geben, das Ganze richtig umzusetzen.“

Der Lohn ist eine durchgängige digitale Prozesskette, reduzierte Rückfragen, weniger Stress, spürbar höhere Mitarbeiterzufriedenheit. Und eine klare Strategie für die Zukunft. Alle neuen Maschinen werden künftig direkt in Vericut angebunden, Schulungen laufen kontinuierlich weiter und die Integration wird Stück für Stück ausgebaut.

Sicherer, schneller und wirtschaftlicher

Diese Erfolgsgeschichte zeigt, was möglich ist, wenn ein Unternehmen nicht nur automatisiert, sondern gleichzeitig auch den Schritt in die digitale Absicherung und Optimierung geht. Die Bauteile werden heute digital eingefahren und laufen dann real in mannloser Fertigung – sicherer, schneller und wirtschaftlicher. Christoph Hilscher bringt es abschließend auf den Punkt: „Alles richtig gemacht … naja, wir hätten früher anfangen sollen.“