Pero R1: Bis zu achtmal produktiver

Seit Juni 2019 durchlaufen in der Fertigung von Mattig viele Bauteile aus unterschiedlichsten Materialien die moderne Reinigungsanlage Pero R1.

Anspruchsvolle Player im Motorsport setzen ebenso auf präzise Bauteile und Bauteilgruppen von Mattig Präzision wie Unternehmen der Uhrenindustrie und Medizintechnik. Denn neben Qualität und Zuverlässigkeit zeichnen sich die in Obertrum ansässigen Fertigungsspezialisten durch Flexibilität und Vielseitigkeit aus, wie Geschäftsführer Roman Gratzer hervorhebt: „Durch das umfangreiche Know-how unserer Mitarbeiter sind wir in der Lage, bereits bei der Entwicklung von Prototypen zu unterstützen. Das heißt, wir sind meist schon weit vor der ersten Serienfertigung mit unseren Kunden im Gespräch und beraten im Hinblick auf optimale Machbarkeit.“

Ist die Serie freigegeben, fertigt Mattig zeitnah und mit einer hohen Präzision von bis zu 1,0 bis 2,0 µm Toleranzbreiten. Meist sind mittlere Losgrößen von bis zu 5.000 Stück pro Jahr gefragt, gelegentlich stellt der Fertigungsbetrieb aber auch 20.000 oder in Einzelfällen gar bis zu 200.000 Bauteile pro Jahr her. Dabei zerspanen die Obertrumer nahezu jedes Material – HSS und Titan ebenso wie Messing oder Kunststoffe, um nur ein paar wenige aufzuzählen.

Danach durchlaufen die meisten anspruchsvollen Bauteile die Reinigungsanlage Pero R1, um nach höchsten Standards gereinigt und teils konserviert oder anschließend beschichtet und/oder zu Baugruppen montiert zu werden. Nicht zuletzt dank dieser großen Angebotsbandbreite gelingt es dem Unternehmen regelmäßig, Kostenpotenziale für seine Kunden zu erschließen. Zudem weißt Gratzer darauf hin, dass sein Betrieb seit einigen Jahren in der Lage ist, hundertprozentige Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten: „Wir können von jedem einzelnen Bauteil alles nachvollziehen – vom Ausgangsmaterial über das durchlaufene Bearbeitungszentrum, die Prüf- und Messmaschinen sowie die Reinigungsanlage bis hin zu den beteiligten Mitarbeitern. Für unsere anspruchsvollen Branchen ist das ein nicht zu unterschätzender Faktor.“

Der abgebildete Präzisionsdichtring kommt unter anderem im Motorsport zum Einsatz.

In der Fertigung von Mattig stehen hochmoderne Dreh-Fräszentren. Die dort hergestellten Bauteile – wie der abgebildete Präzisionsdichtring – kommen unter anderem im Motorsport zum Einsatz.

Nach dem Einlesen eines Barcodes zur Programmzuordnung stellt die Produktionsmitarbeiterin Stanojka Tadic von Mattig ihre Bauteilkörbe zweireihig auf die Zuführung und startet den Reinigungsvorgang in der Pero R1 am Touchpanel.

Vollautomatisch erfolgt die Zu- und Ausführung der Bauteile in den Arbeitsraum der unter Vollvakuum arbeitenden lösemittelbasierten Reinigungsanlage Pero R1.

Wenn Bauteile die Pero R1 verlassen, erfüllen sie die hohen Anforderungen der Technischen Sauberkeit. Dies wird durch die Prozesskombinationen aus Reinigen, Spülen, Dampfentfetten und optionaler Ultraschallreinigung erreicht.

Die automatische Wartung von Bad, Destille und Filter erleichtern den Umgang mit der Pero R1.

Geschäftsführer Roman Gratzer (links) und Produktionsleiter Peter Klinger (beide Mattig Präzision) zeigen sich mit dem Reinigungsergebnis der Pero-Anlage sehr zufrieden.

TCO entscheidet über Anschaffung

Neben höchster Zuverlässigkeit und Präzision setzt der Präzisionsfertiger vor allem auf hohe Produktivität. Dementsprechend investiert Produktionsleiter Peter Klinger selten in die billigste Lösung und erklärt: „Die Anschaffungskosten sind natürlich nicht unerheblich, aber letztlich nur ein Faktor unserer Lastenhefte zur Anschaffung von Maschinen und Anlagen. Genauso wichtig sind Dinge wie Durchsatz, Zuverlässigkeit, Flexibilität und vieles mehr. Letztlich stellen wir eine zu erwartende Total Cost of Ownership auf, die uns als wichtige Entscheidungsbasis dient.“

So war auch die Anschaffung der jüngsten Reinigungsanlage wohlüberlegt. Referenzkunden haben den Maschinenbau- und Mechatronikmeister auf die Reinigungsspezialisten von Pero aus Königsbrunn bei Augsburg aufmerksam gemacht, so dass Peter Klinger gemeinsam mit Fertigungsgruppenleiter Gerold Pertiller auf der Fachmesse parts2clean im Oktober 2018 einen ersten Kontakt herstellte. Die aktuellen Bedarfe wurden erläutert und intensive Gespräche geführt. Ähnlich gingen Klinger und Pertiller bei anderen Anbietern vor. Auf Basis diverser Vergleichsdaten gab es eine erste Selektion und bereits wenige Wochen später bekamen die verbliebenen, potenziellen Lieferanten Bauteile zur Probereinigung. Kurz danach – im Februar 2019 – stand die Entscheidung fest: „Eine speziell konfigurierte Pero R1 wurde im Juni 2019 installiert und Pero ist künftig unser bevorzugter Reinigungspartner“, unterstreicht Klinger.

Viermal kürzere Taktzeiten

Die Gründe sind facettenreich. Ganz allgemein äußern sich Geschäfts- und Produktionsleitung sowie die beteiligten Mitarbeiter sehr positiv über die „Chemie“. „Das Verhältnis zu Pero-Vertriebsingenieur Josef Deutsch und allen anderen Pero-Kollegen war von Anfang an sehr angenehm. Dabei schätzen wir die menschliche Komponente ebenso wie die fachliche Kompetenz. So bekommen wir von den Königsbrunner Kollegen beispielsweise stets schnell und unkompliziert gute Tipps, wenn neue, komplexe Teile zu reinigen sind. Das klappt reibungslos“, berichtet Klinger.

Als ebenso wichtig bezeichnet Pertiller die spezifische Leistungsfähigkeit der Pero R1 und erläutert: „Wir reinigen jetzt manche Bauteile bis zu achtmal produktiver, als das mit der vorherigen Lösung möglich war. Entscheidend für die enorme Steigerung sind mehrere Faktoren. Unter anderem erzielt die neue Anlage rund viermal kürzere Taktzeiten bei reproduzierbaren Reinigungsergebnissen.“ Darüber hinaus nennt er die Teilekonservierung in einem Arbeitsgang als extrem effizient. Die Anlage dosiert hierbei sogar das Öl im Konservierungsbad automatisch. Früher erledigte diese gesamte Aufgabe ein Mitarbeiter manuell. Er bereitete das Bad auf und tauchte die Teile von Hand. Das dauerte relativ lange, war unangenehm und weder wirtschaftlich noch umweltfreundlich. „Die eingesparte Zeit nutzen meine Kollegen jetzt sinnvoll fürs Verpacken und andere Aufgaben“, freut sich der Fertigungsgruppenleiter. Als weiteren Vorteil nennt Klinger die Vielseitigkeit der neuen Reinigungsanlage, die für das gesamte Spektrum der spanhebenden und spanlosen Metallverarbeitung ebenso ausgelegt ist wie für Werkstücke aus Kunststoff, Keramik oder Glas. Alles wird bedarfsgerecht unter Vollvakuum als Schüttgut, gesetzte Ware oder Einzelteil effizient gereinigt.

Destillierleistung von 140 Litern pro Stunde

Als Lösemittel kommt in der Pero R1 modifizierter Alkohol zum Einsatz, der durch integrierte Hauptstromfilter, permanente Destillation sowie intelligente Wartungsprogramme automatisch gepflegt wird. Mit einer Destillierleistung von 140 Litern pro Stunde, in der die Reinigungsbäder regeneriert werden, kann die Anlage hohe Durchsätze bewältigen. „Das sind in dieser Anlagenkategorie absolute Benchmark-Werte am Markt“, ist Pero-Vertriebsingenieur Josef Deutsch überzeugt. So reinigt die Anlage stets zuverlässig und erreicht hohe Anforderungen, die als Technische Sauberkeit definiert werden. Es verbleiben bei Bedarf nur Partikel mit einer maximalen Größe von zirka 100 bis 200 µm. Für Mattig sind diese Möglichkeiten insbesondere auch für Kunden der reinheitssensiblen Medizintechnik wichtig.

Der Betrieb unter Vollvakuum schont darüber hinaus das Reinigungsmedium und senkt den Lösemittelverbrauch auf ein Minimum. „Bislang mussten wir jedes Jahr das Lösemittel einmal komplett austauschen. Jetzt überprüfen wir den modifizierten Alkohol gelegentlich und stabilisieren ihn gegebenenfalls mit chemischen Zugaben. Aber selbst das ist bei uns lediglich in Abständen von mehr als einem Jahr notwendig“, so Klinger.

Als hilfreich bezeichnet Geschäftsführer Gratzer auch die hohe Bedienerfreundlichkeit, die Pero durch ein Touch Panel bietet. Übersichtlich und strukturiert sind alle relevanten Werte und Funktionen auf einen Blick zu erfassen. Der Mitarbeiter muss lediglich einen Barcode einlesen, damit die Programmzuordnung passt. Dann stellt er die zweireihig einführbaren Bauteilkörbe auf die Zuführung und startet den Vorgang am Panel. Zu- und Ausführung der Bauteile erfolgen dann vollautomatisch.

Infos zum Anwender

Die Mattig Präzision GmbH wurde 1995 gegründet und hat im Jahr 2019 mit rund 60 Mitarbeitern einen Umsatz von 9,5 Mio. Euro erwirtschaftet. Mattig stellt anspruchsvolle Präzisions-Dreh-Frästeile in hoher Qualität her und liefert diese in kleinen und mittleren Serien primär an Unternehmen aus den Bereichen Motorsport, Automotive, Marine und Bahn, Uhren/Schmuck sowie Medizintechnik und Sportgeräte. Neben der präzisen, spanenden Herstellung, Reinigung und Konservierung von Bauteilen übernimmt der Fertigungsbetrieb bei Bedarf auch die Baugruppenmontage und unterstützt bei der Entwicklung von Prototypen.