Fräs-Dreh-Technologie in ihrer ganzen Vielfalt

Das sogenannte Fräs-Drehen wird durch den Einbau eines schnell rotierenden Rundtisches mit 800 U/min ermöglicht. Somit ist eine Komplettbearbeitung durch Fräsen und Drehen in einer Aufspannung möglich.

Alfleth Engineering GmbH

ALFLETH Engineering ist ein Schweizer Engineering- und Handelsunternehmen mit Niederlassungen in Mittel- und Osteuropa – u. a. auch in Windischgarsten (OÖ) und vertritt mehrere Partnerfirmen wie die GROB-WERKE. Dazu zählen auch Hersteller von Verzahn- und Mikrofräszentren, Drehmaschinen, Bearbeitungszentren, Hochgeschwindigkeitsfräsmaschinen, Schleifmaschinen und –Systemen sowie Koordinaten-Messmaschinen.

Für den Markt Österreich sind die erfahrenen Vertriebstechniker Dietmar Hagspiel (links) und Andreas Hochhold (Mitte) zuständig. Unterstützend ist auch Christian Ried (Vertrieb Standardmaschinen Grob-Werke, rechts) tätig.

www.alfleth.at

Vor vier Jahren schaffte die G350 auf der AMB in Stuttgart ihren finalen Marktdurchbruch. Vor zwei Jahren stellten die GROB-WERKE erstmals ihr hydraulikfreies Bearbeitungszentrum vor – und dieses Jahr präsentiert das Familienunternehmen aus Mindelheim (D) einen Maschinentyp, der die Zerspanungsumfänge Fräsen und Drehen mit horizontaler Spindellage in nur einer Aufspannung verbindet. „Weniger Zeitaufwand, höhere Genauigkeit bei geringeren Gesamtinvestitionen – dafür steht die Fräs-Dreh-Technologie von GROB“, beschreibt Peter Hermanns, zuständiger GROB-Verkaufsleiter für Universalmaschinen die G550T.

Die G550T ist ein 5-Achs-Universal-Fräs-Dreh-Bearbeitungszentrum mit Verfahrwegen von 800 x 950 x 1.020 mm.

Horizontale Universal-Bearbeitungszentren

Die GROB Universalmaschinen sind eine konsequente Weiterentwicklung des G-Modul-Baukastens aus dem Systemgeschäft. Die derzeitige Produktfamilie besteht aus der G350 und G550, die sich hervorragend bei den unterschiedlichsten Anwendungen in sämtlichen Branchen bewährt hat.

Der grundsätzliche Aufbau der Universalmaschinen ist analog zu den G-Modulen gegeben. Die Achsen X und Z befinden sind auf der Werkzeugseite, die Y-Achse und weitere (A/B-Achse) sind fliegend im Werkstück angeordnet. Dieses Prinzip erstreckt sich über die beiden bestehenden Baugrößen und findet auch im nächst größeren Maschinentyp der G750 wieder. Dieser befindet sich laut Grob bereits in der Entwicklung.

G550T mit 5-Achs--Fräs-Drehtechnologie

Als konsequente Weiterentwicklung zur Frästechnologie wurde bei GROB die Drehtechnologie in die vorhandenen Universalmaschinen integriert. Das sogenannte Fräs-Drehen wird durch den Einbau eines schnell rotierenden Rundtisches mit 800 U/min ermöglicht. Somit ist eine Komplettbearbeitung durch Fräsen und Drehen in einer Aufspannung möglich. Dies bedeutet weniger Zeitaufwand und höhere Genauigkeiten durch den Entfall der Rüstzeiten. Durch die Kombination der beiden Technologien, können Investmentkosten und der Platzbedarf in der Fertigung reduziert werden. Auch die Stückkosten werden dadurch verringert.

Eine reine Drehfunktion der Bearbeitungswerkzeuge wird durch eine feste Positionierung und Fixierung der Motorspindel realisiert. Die sehr kompakte Bauform der G-Module, der gut einsehbare Arbeitsraum und die horizontale Bearbeitungsspindel ermöglichen eine hervorragende Kontrolle des Bearbeitungsprozesses. Als weiteres Highlight ist eine hydraulikfreie Ausführung der neuen Fräs-Drehbearbeitungszentren zu sehen. Alle Achsen inklusive der Spannbewegungen für das Werkstück und die Werkzeuge sind mit NC-gesteuerten Servo-Achsen ausgestattet.

Die G550T ist also ein 5-Achs-Universal-Fräs-Dreh-Bearbeitungszentrum mit Verfahrwegen von 800 x 950 x 1.020 mm, mit der Steuerung Siemens Sinumerik 840D sl MDynamics, einer Bedienoberfläche Sinumerik Operate und einer Motorspindel mit einem Drehmoment von 258 bzw. 341 Nm, einer Leistung von 50 bzw. 66 kW und Drehzahlen bis 10.000 U/min. Sein Doppel-Scheibenmagazin HSK-T 100 ist mit 60 Werkzeugplätzen und einem Werkzeugwechselarm ausgestattet.

Neues Erkennungssystem für „Span-in-Spindel“

Eine weitere Neuheit ist das von den GROB-Ingenieuren neu entwickelte System für die frühzeitige Erkennung von Werkzeugspannfehlern aufgrund von Spaneinschlüssen zwischen Plananlage und Spindelnase. Mit diesem Span-in-Spindel Erkennungssystem wird eine lückenlose Überwachung der Plananlage sowie des Werkzeugkegels gewährleistet – und dadurch die Produktion von fehlerhaften Werkstücken sicher verhindert. Messungen können bei Spindelstillstand nach dem Werkzeugwechsel durchgeführt und ein Span vor dem Spindelhochlauf an der Plananlage und am Werkzeugkegel erkannt werden. Damit gibt es keine so genannten Totstellen mehr. Das System arbeitet taktzeitneutral, lässt sich, ohne bestehende Störkonturen zu verändern, integrieren und verlangt weder Wechselteile noch Batterien.