Canon Production Printing setzt auf automatisierte C 650 U Bearbeitungszentren von Hermle

In Poing fertigt Canon Production Printing auf seinen beiden C 650 U mit adaptierten Handlingsystemen HS flex heavy Prototypen ebenso wie Serienteile.

Wer ein Buch liest, eine Rechnung bekommt oder ein Los kauft, hatte vielleicht schon ein Stück Poing in der Hand. In der kleinen Gemeinde vor den Toren Münchens entstehen Maschinen, die weltweit in Druckereien Höchstleistungen erbringen. Hier hat Canon Production Printing einen seiner Fertigungsstandorte und stellt mit etwa 1.000 Mitarbeitenden digitale Drucklösungen für verschiedene Branchen her. Dazu zählen insbesondere Hochgeschwindigkeits-Digitaldrucker, die für große Volumen und Geschwindigkeiten – also hohe Produktivität – konzipiert sind. Neben der Fertigung ist auch das Innovations- und Technologiezentrum für Hochgeschwindigkeits-Rollendrucksysteme am Standort angesiedelt.

Canon Production Printing gehört zur Canon-Familie mit Sitz in der japanischen Hauptstadt Tokio. Die Unternehmensgruppe beschäftigt weltweit etwa 170.000 Menschen und erzielte im Jahr 2024 einen Umsatz von 4,5 Billionen japanischen Yen (circa 27,3 Milliarden Euro). Hervorgegangen ist Canon Production Printing aus dem Unternehmen Océ, das 1877 im niederländischen Venlo gegründet wurde. Es entwickelte sich von einem Hersteller für Butterfarbe über Blaudruckpapier zum Spezialisten für Kopiertechnik auf Normalpapier. 2010 übernahm Canon Océ und entwickelte sich damit zum Weltmarktführer im digitalen Produktionsdruck. Seit 2020 firmiert dieser Unternehmsteil von Canon unter dem Namen Canon Production Printing.

In Poing fertigt Canon Production Printing auf seinen beiden C 650 U mit adaptierten Handlingsystemen HS flex heavy Prototypen ebenso wie Serienteile.

Präzision und Effizienz

Canon Production Printing hat sich zum Ziel gesetzt, seinen Kunden hochwertige digitale Drucklösungen bereitzustellen, die eine hervorragende Farbgenauigkeit und Bildqualität garantieren. Gleichzeitig sollen intelligente Workflow-Software-Applikationen die Druckprozesse optimieren, um Zeit und Kosten zu sparen. „Effizienz und Präzision zeichnen unsere Produkte aus“, betont Michel Detische, Leiter Beschaffung NPR-Investments bei Canon Production Printing. „Und genau diesen Anspruch haben wir auch an unsere eigene Fertigung.“

Deswegen setzt das Unternehmen auf 5-Achs-Bearbeitungszentren von Hermle. Zwei C 650 U mit adaptiertem Handlingsystem HS flex heavy zerspanen vom Einzelteil für den Prototypenbau bis hin zur Serienproduktion Aluminium, Stahl und Edelstahl. „Die Präzision und Wiederholgenauigkeit der Maschinen ist ausgezeichnet“, unterstreicht Florian Neumair, der als Teamleiter in der Fräsabteilung viel Erfahrung mit den Bearbeitungszentren sammeln konnte und heute die CAM-Programmierung verantwortet. „Für uns war außerdem wichtig, dass die Kombination aus Maschine und adaptierter Automatisierung kompakt ist und nur wenig Platz in der Produktionshalle einnimmt“, ergänzt Fertigungsleiter Dr. Lars Jörgens.

Überzeugend auf ganzer Linie

Der Einstieg in die Automatisierung erfolgte 2021 mit der ersten Hermle C 650 U. Damals nutzte das Unternehmen ein Fräszentrum eines anderen Herstellers, das jedoch schon 20 Jahre alt war. „Der Tisch ließ sich um 180 Grad drehen, sodass die Fachkräfte hauptzeitparallel das nächste Werkstück spannen konnten“, erinnert sich Jörgens. „Doch das ist natürlich weit davon entfernt, in einer dritten Schicht personenlos zu fertigen.“ Im Rahmen eines größeren Benchmarks ermittelte Canon Production Printing, welches System im Hinblick auf Präzision und Automation am besten zu den eigenen Anforderungen passt. „Wir verglichen im Vorfeld unter anderem Aufstellfläche, Werkzeug- sowie Palettenspeicher und natürlich die Kosten. Der klare Gewinner war Hermle“, ergänzt Detische.

Identische Zwillinge für hohe Flexibilität

Seit vier Jahren zerspant die C 650 U Prototypen und Serienteile. Dank des Handlingsystems mit 15 Plätzen und des Zusatzmagazins ZM 216 mit 216 Werkzeugen kann Canon durchgängig an sechs Tagen pro Woche rund um die Uhr produzieren. „Und trotzdem reichten die Kapazitäten nicht, weswegen wir 2024 die nächste Anlage bestellten“, schildert Jörgens. „Wir mussten damals viele Termine jonglieren und Werkstücke auf anderen Maschinen zerspanen, die aber auf der Hermle viel effizienter gelaufen wären.“

Die zweite C 650 U wurde im Mai 2025 geliefert, besitzt ebenfalls ein adaptiertes Handlingsystem HS flex heavy und entspricht in der Ausstattung der vorhandenen Maschine. „Wir wollten ganz bewusst eine identische Anlage, denn dadurch haben wir maximale Flexibilität bei unseren Aufträgen und unsere Fachkräfte waren von Anfang an mit der neuen Hermle vertraut“, erläutert Jörgens. „Wir können die Werkstücke ohne Anpassungen auf der einen oder anderen Maschine fertigen.“ Nur in einem Detail unterscheiden sich die beiden Bearbeitungszentren: Das neue Modell gehört zur GEN2 – also zur zweiten Generation der Produktlinie.

Bereit für die Zukunft

Das HIMS‑Tool (Hermle Information-Management-Software) liefert in Echtzeit Einblick in den Maschinenzustand – sogar per Live‑Messenger. HACS (Hermle Automation-Control-System), eine clevere Softwarelösung für die Automation, berechnet nicht nur Laufzeit und Werkzeugeinsatz voraus, sondern passt auch den Ablaufplan dynamisch an. Standardsteuerung ist bei der GEN2 die TNC7 von Heidenhain, eine Weiterentwicklung gegenüber der älteren TNC 640. Hermle erleichtert mit umfangreichen Zusatzfeatures das Programmieren und Bedienen. „Die Steuerung ist jetzt sehr viel computerähnlicher, beispielsweise kann ich mehrere Fenster gleichzeitig öffnen oder mit Tabs arbeiten“, freut sich Neumair.

Die neue Maschinengeneration setzt auf integrierte Energierückspeisung und hocheffiziente Servoantriebe. Anwender profitieren von niedrigen Betriebskosten und erhöhter Nachhaltigkeit. „Dank umfassender Updates in Elektronik, Sensorik und Energieeffizienz bedeutet das zugleich einen klaren Produktivitätsgewinn“, unterstreicht Jörgens. Seit Juni dieses Jahres arbeitet die zweite C 650 U im Regelbetrieb. „Das Einbringen und Aufstellen klappte wieder reibungslos und nach vier Tagen war die Maschine einsatzbereit. Die Mitarbeitenden erhielten eine kurze Einweisung durch Hermle und dann konnten wir auch schon mit den ersten Produktiv-Bauteilen starten“, freut sich der Fertigungsleiter.

Automatisierte Fertigung mit Perspektive

Mit der konsequenten Automatisierung und dem Einsatz identischer, hochpräziser 5-Achs-Bearbeitungszentren hat Canon Production Printing die Zerspanung am Standort Poing nachhaltig aufgestellt. Die Kombination aus leistungsfähiger Hermle-Technologie, intelligenter Software und klarer Prozessstrategie ermöglicht eine stabile, reproduzierbare Fertigung im Dauerbetrieb – vom Prototyp bis zur Serie. So entsteht nicht nur maximale Produktivität auf minimaler Fläche, sondern auch die notwendige Flexibilität, um zukünftige Anforderungen sicher zu erfüllen. Ein Fertigungskonzept, das zeigt, wie sich Hightech-Maschinenbau und industrielle Serienproduktion effizient verbinden lassen.