Hydraulikspezialist Hänchen hat seine Bohrer auf die neue Basic-Reihe von Emuge umgestellt

Prozesssicherheit erhöht: In die Horizontalspindel eingewechselter Bohrer der Basic-Reihe und ein bereits teilweise bearbeiteter Hydraulikblock.

Die Herbert Hänchen GmbH zählt zu den führenden Herstellern von Hydrauliksystemen und Maschinenelementen wie Stangen, Wellen und Führungskomponenten. Das Produktspektrum reicht von Einzelzylindern über Klemmeinheiten bis hin zu kompletten Antriebssystemen und Sondermaschinen, die bis zur Inbetriebnahme begleitet werden. Produkte von Hänchen finden vorwiegend in stationären Industrieanwendungen Verwendung, seit einigen Jahren auch in der Yachtausrüstung. Dort sind höchste Anforderungen an Konstruktion und Materialien gefordert. Am Standort Oettingen, nördlich von Augsburg, liegt der Fokus auf der Zerspanung von Bauteilen, die in Ostfildern weiterverarbeitet oder montiert werden. Die Fertigungstiefe liegt bei ca. 70 Prozent, mit Toleranzen im Bereich von hundertstel Millimetern.

Prozesssicherheit erhöht: In die Horizontalspindel eingewechselter Bohrer der Basic-Reihe und ein bereits teilweise bearbeiteter Hydraulikblock.

Stefan Schneider
Betriebsleiter Oettingen bei der Herbert Hänchen GmbH

„Die Ergebnisse, die von uns mit den Bohrern der Basic-Linie erreicht wurden und aktuell werden, haben uns wirklich überzeugt. Die Standzeit hat sich um bis zu 50 Prozent erhöht. Und dies bei vergleichbarer Bearbeitungszeit, Bohrungsqualität – und zu einem deutlich niedrigeren Einkaufspreis.“

Digital bis in die Maschinenebene

Trotz Losgrößen im ein- bis zweistelligen Bereich wird in der Fertigung bei Hänchen nichts dem Zufall überlassen. Alle CNC-Werkzeugmaschinen sind im Schnitt nur wenige Jahre alt. Das gesamte Produktionsgeschehen, einschließlich Logistik, wird digital geplant, gesteuert und überwacht. Dies übernimmt die hauseigene ERP-Software sowie auf Maschinenebene ein selbstentwickeltes MES-System nebst digitalem Fertigungsleitstand und Toolmanagement. „So haben wir jederzeit den exakten Überblick über den Status der Aufträge auf den jeweiligen Maschinen“, erklärt Stefan Schneider, Leiter des Zweigwerks im bayerischen Oettingen.

Obwohl man Hänchen als sehr Engineering-lastig bezeichnen könnte und Schneider auch gerne von einem Manufakturcharakter spricht, gibt es neben speziellen Einzelanfertigungen und Kleinserien extrem viele Varianten und somit einen gewissen Standardisierungsgrad. „Auf diese Weise garantieren wir auch bei sehr speziellen Kundenwünschen kurze Lieferzeiten.“ Gearbeitet wird in Oettingen im Zwei-Schicht-Betrieb, wobei zwei Maschinen vollautomatisiert für den 24/7-Betrieb ausgelegt sind. Wichtig für Hänchen ist eine reproduzierbar hohe Bearbeitungsqualität und Prozesssicherheit, insbesondere in der mannlosen Schicht. Das exakte Zusammenspiel von Bearbeitungsstrategien, Werkzeugen und Schnittdaten sei daher eine der wichtigsten Stellschrauben für die Automatisierung.

Ausführliche Testphase

Bei Hänchen bezieht man die Werkzeuge von zahlreichen Lieferanten, zu denen schon seit sehr vielen Jahren Emuge-Franken zählt. Aufgrund der guten Erfahrungen, die man im Gewindebereich mit Emuge gemacht hatte, kommen seit einiger Zeit auch einige Franken Vollhartmetallfräser, wie der TiNox-Cut, zum Einsatz. Darüber hinaus kam es nach einem Anbieterwechsel beim Bohren immer wieder zu Problemen, hauptsächlich bei der Standzeit. Michael Klügl, Werksvertreter bei Emuge-Franken, schlug daraufhin vor, eine Auswahl von Bohrern der neuen Basic-Linie für Versuchszwecke mitzubringen.

Mit der auf universellen Einsatz ausgelegten Produktlinie BasicDrill hatte Emuge Anfang 2022 sein Programm an VHM-Spiralbohrern im unteren Preissegment erweitert. Sie zielt auf den Einsatz in vielen Materialien einschließlich NE-Metalle und Gusswerkstoffe, wobei – auch hochlegierte – Stähle den Schwerpunkt bilden. „Bei der Entwicklung standen Anwender im Vordergrund, die viele unterschiedliche Materialien mit demselben Werkzeug in relativ kleinen Losgrößen bearbeiten wollen“, beschreibt Klügl den Anforderungskatalog an die neue Reihe.

Der Emuge BasicDrill schien also für das Bearbeitungsspektrum bei Hänchen wie geschaffen zu sein. Dies sollten die ausführlichen Tests, die Betriebsleiter Schneider und seine Kollegen über mehrere Wochen hinweg machten, bestätigen. Gefahren wurden die Versuche mit zahlreichen Durchmessern mit verschiedenen Teilen, Werkstoffen und auf diversen Maschinen.

Erwartungen weit übertroffen

„Die Ergebnisse hatten mich stark beeindruckt und meine Erwartungen wurden weit übertroffen“, sagt Schneider und nennt als Beispiel das Sacklochbohren des Kernlochdurchmessers 7,4 mm für das Gewindeformen von M8 in ungehärteten C45-Stahl. „Da war vorher der Bohrer nach 40 Minuten komplett verschlissen. Der neue Bohrer der Basic-Linie wurde bei vergleichbarem Vorschub erst nach 100 Minuten aus Sicherheitsgründen getauscht. Vermutlich hätte er sogar noch etwas länger gehalten.“

Klügl hatte dieses hervorragende Ergebnis erwartet, denn die Werkzeugentwickler von Emuge haben bei der Basic-Linie nicht nur auf ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis geachtet. Hartmetallzusammensetzung, Beschichtung und Geometrie wurden so kombiniert, dass hohe Vorschübe möglich sind und universelle Einsatzmöglichkeiten bestehen bleiben. Die gebogene Schneide erzeugt kurze Späne, die leicht durch die speziell geformte Nut abgeführt werden. Die Kantenpräparation sorgt für hohe Bohrungsgenauigkeit und lange Standzeiten. Zwei zusätzliche Führungsfasen verhindern Klemmen, auch in rostfreien Stählen. Interne Kühlkanäle ermöglichen den Einsatz mit Minimalmengenschmierung oder Emulsion.

„Um die Leistungsfähigkeit der neuen Bohrer wirklich voll ausschöpfen zu können, ist es extrem wichtig, die Bohrer mit den von Emuge empfohlenen Schnittwerten zu fahren“, betont Klügl. Deshalb gibt es im Web-Shop von Emuge-Franken für jeden Werkzeugtyp einen Schnittwerte-Rechner. „Die damit ermittelbaren Daten sind so gut, dass man sie in der Praxis wirklich verwenden kann“, lobt Schneider.

Bis zu 50 Prozent mehr Standzeit

Nach der Testphase wurden die Basic-Bohrer sukzessive in die Fertigung übernommen. Die Standzeit hätte sich – abhängig vom Bauteil, Werkstoff und Durchmesser – um bis zu 50 Prozent erhöht. „Und dies bei vergleichbarer Bearbeitungszeit, Bohrungsqualität – und zu einem deutlich niedrigeren Einkaufspreis“, betont Schneider. In den Disziplinen Prozesssicherheit und Kostenreduzierung sei man damit einen großen Schritt nach vorne gegangen. Zur Wirtschaftlichkeit trage zudem bei, dass die Geometrie ein einfaches und zuverlässiges Nachschleifen ermögliche. Hierfür bietet Emuge einen speziellen Nachschleifservice zur Wiederherstellung der Originalgeometrie und -beschichtung an. Eingesetzt wird die Basic-Reihe aktuell in Oettingen im Durchmesserbereich von 3,0 bis 18,5 mm in der Länge 5xD. Gebohrt werden damit inzwischen alle bei Hänchen verwendeten Werkstoffe.

Auch die sich mit der Basic-Reihe signifikant erhöhte Standzeit sei ein großer Vorteil. „Die somit gestiegene Prozesssicherheit ist für uns nicht zuletzt auch vor dem Hintergrund der Automatisierung extrem wichtig“, verdeutlicht der Betriebsleiter. In diesem Zusammenhang wird von ihm ausdrücklich der Service von Emuge-Franken und die gute Vor-Ort-Betreuung durch die Anwendungstechniker gelobt. „Ohne diese Unterstützung hätten wir – das betrifft neben dem Bohren auch die Gewindefertigung und das Fräsen – nicht den hohen Stand erreicht, den wir hier aktuell haben“, ist Stefan Schneider abschließend voll des Lobes.