Interview mit Steffen Baur von Ceratizit über die neue MonsterMill ISO-S-Serie

Steffen Baur, Global Product Strategy Manager Round Tools bei Ceratizit, war maßgeblich an der Entwicklung des neuen VHM-Fräsers beteiligt.

Herr Baur, Ceratizit hat mit der MonsterMill ISO-S-Serie eine neue Generation von Hochleistungsfräsern vorgestellt. Was war der Auslöser für diese Entwicklung?

Die steigenden Anforderungen in der Luft- und Raumfahrtindustrie, insbesondere bei der Bearbeitung von ISO-S-Materialien wie Titan und Superlegierungen, waren der zentrale Treiber. Anwender benötigen Werkzeuge, die höchste Performance, Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit vereinen. Genau hier setzt die neue MonsterMill ISO-S-Serie an. Ein zusätzlicher, interner Antrieb war auch der Anspruch, unsere eigene Wettbewerbsfähigkeit durch technologische Innovation weiter zu steigern.

Eine präzise ausgeführte Schneidkantenpräparation reduziert die Schnittkräfte und stabilisiert die Schneidkanten, was zu einer signifikanten Erhöhung der Standzeit führt.

Welche konstruktiven und materialtechnischen Innovationen – von der Geometrie bis zur Beschichtung – zeichnen die neue Fräserserie MonsterMill ISO-S aus?

Wir haben die Geometrie komplett neu gedacht: optimierte Stabilität der Schneidecke, verbesserte Spanräume sowie eine speziell ausgelegte Mikro- und Makrogeometrie sorgen für maximale Stabilität. Ergänzt wird das durch eine Hochleistungsbeschichtung, die extreme Temperatur- und Verschleißbeständigkeit bietet. Das Zusammenspiel dieser Faktoren ermöglicht eine deutlich höhere Effizienz. Ein weiterer entscheidender Punkt ist das neu entwickelte Hartmetallsubstrat, das höchste Zähigkeit mit exzellenter Warmhärte vereint.

Der Fräser wurde mit einem variablen Drallwinkel ausgestattet, der höhere Schnittgeschwindigkeiten sowie verbesserte Oberflächengüten ermöglicht.

Welche Vorteile bringt die Serie aus Anwendersicht, insbesondere in Bezug auf Performance, Standzeit und Prozesssicherheit?

Anwender profitieren von bis zu 50 Prozent längeren Standzeiten, einer deutlich höheren Zerspanungsleistung und stabilen Prozessen – selbst bei anspruchsvollen Materialien. Diese Eigenschaften ermöglichen nicht nur maximale Performance, sondern auch eine hohe Prozesssicherheit, die für mannlose Fertigung und stark automatisierte Produktionsumgebungen entscheidend ist. Das bedeutet weniger Werkzeugwechsel, geringere Maschinenstillstände und eine spürbare Kostenreduktion.

Das Anwendungsbeispiel bei Leuka zeigte eine um 50 Prozent höhere Standzeit. Wie haben Sie diesen Zugewinn konkret erreicht?

Der Erfolg basiert auf einer engen Zusammenarbeit zwischen Supply Chain Management, Forschung & Entwicklung, Produktmanagement, Außendienst und unserem Kunden Leuka. Gemeinsam haben wir die Anforderungen analysiert, die Werkzeuggeometrie optimiert und die Prozessparameter in kurzer Zeit perfekt aufeinander abgestimmt. Diese Teamarbeit hat es ermöglicht, die Performance des MonsterMill ISO-S auf ein neues Niveau zu heben und die Standzeit signifikant zu erhöhen.

Der MonsterMill gilt als besonders nachschleiffreundlich. Welche konstruktiven Maßnahmen tragen dazu bei, und welche Rolle spielt das Thema Nachhaltigkeit bei Ceratizit im Allgemeinen?

Wir haben die Geometrie so ausgelegt, dass sie auch nach mehreren Schleifzyklen ihre Performance behält. Die speziell angepasste Umfangsgeometrie erleichtert den Nachschliff, ohne dass der Außendurchmesser stark reduziert werden muss. Das verlängert die Werkzeuglebensdauer erheblich und reduziert den Ressourcenverbrauch. Nachhaltigkeit ist für uns kein Trend, sondern ein integraler Bestandteil unserer Unternehmensstrategie – von der Produktentwicklung über die Fertigung bis hin zum Recycling, das wir vollständig im eigenen Haus abbilden können.

Die MonsterMill ISO-S-Serie wurde für die Luft- und Raumfahrt entwickelt. In welchen weiteren Branchen sehen Sie Potenzial für diese Werkzeuge und warum?

Neben der Luft- und Raumfahrt sehen wir großes Potenzial im Halbleiter- und Hightech-Segment, wo höchste Präzision und Prozesssicherheit bei der Bearbeitung komplexer Materialien gefordert sind. Darüber hinaus sind auch der Energiesektor, etwa bei Turbinenkomponenten, sowie die Medizintechnik interessante Anwendungsfelder. Allen diesen Branchen ist gemeinsam, dass sie anspruchsvolle Werkstoffe effizient, reproduzierbar und wirtschaftlich bearbeiten müssen – genau dafür wurde die ISO-S-Serie konzipiert.

Zum Abschluss: Welche technologischen Trends werden aus Ihrer Sicht die Zerspanung in den nächsten Jahren prägen, und wie positioniert sich Ceratizit dabei?

Wir sehen mehrere entscheidende Trends: die zunehmende Digitalisierung und Automatisierung, den Einsatz von KI zur Prozessoptimierung sowie die wachsende Bedeutung von Mikrowerkzeugen für hochpräzise Anwendungen. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an extrem kurze Entwicklungszeiten, um schnell auf Marktbedürfnisse reagieren zu können. Digitale Plattformen wie ToolSelect in Kombination mit Spanflug spielen dabei eine zentrale Rolle, da sie die Werkzeugauswahl und Fertigungskalkulation erheblich beschleunigen. Ceratizit investiert gezielt in diese Bereiche und kombiniert innovative Werkzeugtechnologien mit digitalen Lösungen, um Kunden ganzheitliche Fertigungskonzepte für die Zukunft zu bieten.

Vielen Dank für das Gespräch!