MonsterMill ISO-S von Ceratizit: Titanbearbeitung bei Leuka erreicht neues Effizienzniveau

Der Titanfräser wurde mit einem variablen Drallwinkel ausgestattet, der höhere Schnittgeschwindigkeiten sowie verbesserte Oberflächengüten ermöglicht.

Titan – leicht, extrem belastbar und korrosionsbeständig – ist aus der modernen Luft- und Raumfahrt nicht mehr wegzudenken. Doch die Bearbeitung dieses Hochleistungswerkstoffs hat selbst für erfahrene Fertigungsbetriebe seine Tücken. Die Leuka GmbH, ein etablierter Systemlieferant für die Aerospace- und Verteidigungsindustrie, wollte seine Titanbearbeitung auf ein neues Level bringen – und fand gemeinsam mit Ceratizit eine Lösung, die nicht nur die Erwartungen übertraf, sondern auch den bisherigen Benchmark neu definierte.

„Wir haben uns im Laufe unserer 40-jährigen Firmengeschichte von einem kleinen Werkstattbetrieb zu einem zertifizierten Systemlieferanten entwickelt“, erklärt Berthold Zinth, geschäftsführender Gesellschafter der Leuka GmbH. Mit rund 140 Mitarbeitenden beliefert das Unternehmen heute europaweit Kunden aus der Luft- und Raumfahrt, Verteidigung und dem Halbleitermaschinenbau. Dabei sind die Anforderungen in diesen Branchen extrem hoch: „Unsere Kunden erwarten gleichbleibend höchste Qualität und maximale Verfügbarkeit – bei gleichzeitig stabilen und verlässlichen Konditionen.“

Obwohl die Titanbearbeitung bei Leuka längst zum Tagesgeschäft gehört, ergeben sich kontinuierlich neue Herausforderungen – nicht zuletzt, da das Auftragsvolumen in den vergangenen Jahren stark gestiegen ist und sich damit auch die benötigten Bearbeitungsstunden deutlich erhöht haben. „Um da effizienzseitig mithalten zu können, mussten wir unsere automatisierten Prozesse weiter stabilisieren und gleichzeitig die Werkzeugstandzeiten deutlich nach oben schrauben“, so Zinth.

Bei der Herstellung sicherheitsrelevanter Flugzeugbauteile aus Titan müssen Zerspanungswerkzeuge die hohen Anforderungen erfüllen.

Michael Mangold
Fertigungsleiter, Leuka GmbH

„Stillstand ist Rückschritt. Mit diesem Werkzeug gehen wir einen großen Schritt nach vorn.“

Partnerschaft auf Augenhöhe

Also musste für die Herstellung sicherheitsrelevanter Flugzeugbauteile aus Titan eine Lösung her, die den hohen Anforderungen gewachsen war. Dabei brachte Leuka sein umfassendes Fertigungs-Know-how gezielt in die Entwicklungsarbeit ein. In enger Zusammenarbeit zwischen Leuka, dem Produktmanagement und Vertrieb sowie der R&D von Ceratizit entstand so ein neuer VHM-Fräser – speziell ausgelegt für die trochoidale Bearbeitung von Titan und anderen ISO-S-Materialien. Das Ergebnis: ein Hochleistungswerkzeug, das die gestellten Anforderungen nicht nur erfüllt, sondern sie deutlich übertrifft.

Um die Leistung bereits etablierter Werkzeuge zu erreichen oder sogar zu übertreffen, braucht es umfassende Erfahrung sowie tiefgehende Werkstoff- und Werkzeugkompetenz. Hier konnte sich Leuka vollends auf das Know-how und die technischen Feinheiten von Ceratizit verlassen: So wurde der Fräser mit einem variablen Drallwinkel ausgestattet, der höhere Schnittgeschwindigkeiten sowie verbesserte Oberflächengüten ermöglicht. Ungleichgeteilte Schneiden reduzieren Vibrationen und verlängern die Standzeiten. Für eine optimierte Spanabfuhr und geringere Wärmeentwicklung sorgen polierte Spanräume. Eine speziell entwickelte DPX22S-Dragonskin-Beschichtung verleiht dem Werkzeug hohe thermische Stabilität und hervorragende Verschleißbeständigkeit durch den speziellen Schichtaufbau. Das Hartmetallsubstrat CTS24Z sorgt für hohe Zähigkeit – ideal für die Bearbeitung schwieriger Materialien.

„Weiterhin haben wir das Werkzeug stirnseitig optimiert, die Spannuten poliert und die Fasen angepasst“, erläutert Baris Dogan, Technical Sales Engineer bei Ceratizit. „Schon bei der Konstruktion hatten wir die gute Nachschleifbarkeit auf dem Schirm – eine der Anforderungen, die Leuka an uns bzw. den Fräser stellte. Um eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten, wird der Nachschliff dann auch auf derselben Maschine durchgeführt wie der Neufräser.“

Beeindruckende Ergebnisse in der Praxis

Die Zahlen sprechen für sich: Statt der geforderten 240 Minuten Laufzeit erreicht der neue Fräser 360 Minuten, bei absoluter Prozesssicherheit. Das bedeutet eine Standzeiterhöhung von 50 Prozent gegenüber dem bisherigen Benchmark. „Gerade bei hohem Zerspanvolumen, welches in der Luftfahrt oft vorkommt, ist das ein enormer Fortschritt“, betont Michael Mangold, Fertigungsleiter bei Leuka.

Auch die trochoidale Bearbeitungsstrategie spielte eine entscheidende Rolle. Sie reduziert Vibrationen, verlängert die Werkzeugstandzeit und sorgt für eine gleichbleibend hohe Qualität. „Bei Bauteilen, bei denen 100-prozentige Reproduzierbarkeit gefordert ist, ein absolutes Muss“, unterstreicht Mangold.

Komplexe Aufgaben brauchen starke Partner

Der Erfolg ist kein Zufall, sondern das Ergebnis enger Zusammenarbeit. Kunden kommen oft dann auf Leuka zu, wenn sie neue Herausforderungen für Themen haben, die sie auf dem Markt nicht so schnell gelöst bekommen. Da heißt es, immer flexibel und schnell zu reagieren. „Auch wir brauchen verlässliche Partner, die diese Eigenschaft mitbringen“, betont Zinth. „In solchen Fällen rufen wir oft den technischen Vertrieb von Ceratizit. Der ist dann in kürzester Zeit bei uns und unterstützt uns dabei, die richtige Lösung zu finden, um das Teil schnell in Serie zu bekommen.“

„Die Steigerung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist ein entscheidender Faktor für den Erfolg des Unternehmens“, erklärt Mangold. „Stillstände wirken sich direkt auf unsere Produktivität aus – deshalb haben wir mit dem Tool-O-Mat von Ceratizit ein System integriert, das eine kontinuierliche Werkzeugverfügbarkeit sicherstellt. Durch automatische Nachbefüllung und Mindestbestandsüberwachung vermeiden wir Engpässe und sichern stabile Prozesse.“

Die Einführung des neuen VHM-Fräsers bei Leuka zeigt eindrucksvoll, wie durchdachte Werkzeugentwicklung und partnerschaftliche Zusammenarbeit zu echten Wettbewerbsvorteilen führen können. Der Fräser wurde mit der EMO 2025 unter dem Namen MonsterMill ISO-S ins Ceratizit-Standardportfolio aufgenommen – ein klares Zeichen für seinen Erfolg und die Versicherung der schnellen Verfügbarkeit des Werkzeugs.

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