Sandvik steigert mit CoroDrill DE10 Bohrproduktivität bei Hägglunds um 18 Prozent

Der CoroDrill DE10 ist kein Spezialist für Nischenanwendungen, sondern ein Werkzeug, das Anwender dort entlastet, wo die Fertigung heute wirklich schwierig ist.

Effizientes Bohren ist kein Zufall, sondern das Ergebnis innovativer Technik, enger Zusammenarbeit und einer klugen Werkzeugauswahl. Mit dieser Herausforderung sah sich Hägglunds, eine Marke von Bosch Rexroth und Hersteller von Direktantriebssystemen, bei der Bearbeitung von Nockenringbohrungen in Gleitlagerstahl konfrontiert. Der bisherige Bohrer war bei der Bearbeitung dieses Materials, das sich als besonders schwierig beim Bohren erweist, nicht stabil genug, um eine vorhersehbare Bohrlochqualität zu gewährleisten. Das bedeutete, dass die Bediener die Maschinen ständig überwachen mussten, was die Betriebszeit einschränkte und die Produktion verlangsamte.

„Unser altes Werkzeug war einfach nicht langlebig oder zuverlässig genug. Wir trauten ihm nicht, dass es die Leistung bringen würde, und konnten die Maschine nicht unbeaufsichtigt lassen, wie wir es eigentlich wollten“, erklärt Andreas Branthsson, Production Engineering Manager bei Hägglunds.

Technisch stützt sich das Werkzeugkonzept auf die patentierte Pre-Tension-Schnittstelle, eine optimierte Spannut mit zwei spiralisierten Kühlmittelbohrungen und Wechselkopfgeometrien, die vom universellen Allroundeinsatz bis zur Spezialaufgabe reichen.

Die Transformation von Ausfallzeiten in Produktionszeit

Hägglunds und Sandvik Coromant verbindet eine langjährige Partnerschaft, die auf offenem Dialog und dem kontinuierlichen Streben nach Verbesserung basiert. Der Ansatz des schwedischen Zerspanungsspezialisten geht dabei weit über die reine Lieferung von Werkzeugen hinaus. Er umfasst den Wissenstransfer, die Unterstützung der Bediener sowie die Identifizierung von Optimierungsmöglichkeiten. All dies ist Teil von „Manufacturing Wellness“, einem von Sandvik Coromant vertretenen Ansatz, der sich auf Kompetenzen, Technologie und Prozessgesundheit im gesamten Betrieb konzentriert.

Die Ingenieure von Sandvik Coromant und Hägglunds erkannten den Bedarf an einer verschleißfesteren, wiederholgenauen Lösung, um den Bohrprozess zu stabilisieren und eine lückenlose Kontrolle über alle Bohrungen hinweg zu gewährleisten – einschließlich der Möglichkeit zur unbemannten Bearbeitung ohne das Risiko von Werkzeugausfällen oder Teileschäden.

Die Antwort war der CoroDrill DE10, Sandvik Coromants Wechselkopfbohrer der zweiten Generation, der im März 2025 auf den Markt kam. Im Vergleich zum Vorgängermodell sorgt die patentierte Pre-Tension-Schnittstelle mit vorgespannter Klemmung sowie die hervorragende Zentrierung des CoroDrill DE10 für eine robuste Stabilität, selbst bei anspruchsvollen Bearbeitungen. Mithilfe dieser Konstruktion sind gerade Bohrungen mit engen Toleranzen möglich und es können mehr Wechselköpfe pro Bohrerkörper verwendet werden.

Das vielleicht überzeugendste Argument für den CoroDrill DE10 ist nicht seine austauschbare Wechselkopf, seine robuste Schnittstelle oder seine Sortenpalette, sondern die Kombination all dieser Eigenschaften und deren Zusammenspiel beim Kunden.

Enorme Auswirkungen auf die Produktivität

Die wiederholbare Bohrungsqualität ist das Aushängeschild des CoroDrill DE10. Im Rahmen von Tests wurden mehrere Tausend Bohrungen mit stets gleichen Ergebnissen durchgeführt. „Was diesen Bohrer auszeichnet, ist die wiederholbare Bohrungsqualität“, erläutert Mikael Carlsson, Product Application Specialist bei Sandvik Coromant. „Wir haben bei Tests Tausende von Bohrungen gebohrt, und die Konsistenz war Bohrung für Bohrung da.“

Dank seines hohen Leistungsvermögens ermöglicht das Werkzeug störungsfreies Bohren bei hohen Vorschüben und Drehzahlen sowie eine unübertroffene Standzeit, sofern die empfohlenen Schnittdaten verwendet werden. Darüber hinaus bietet die vielseitige M5-Geometrie Plug-and-Play-Effizienz, ist mit einer Vielzahl von Werkstoffen und Anwendungen kompatibel und macht Pilotbohrer sowie Ersatzteile für den Wechselkopfwechsel überflüssig.

Mithilfe des CoroDrill DE10 können die Bediener von Hägglunds die Maschinen unbeaufsichtigt laufen lassen und sich anderen Aufgaben widmen. Dadurch werden Stillstandzeiten in vorhersehbare, kontinuierliche Bearbeitungszeiten umgewandelt. „Die Stabilität des Bohrers erlaubt es uns, die Maschine stärker zu belasten, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Wir konnten die Produktivität um 18 Prozent steigern und die Eingriffszeit pro Wechselkopf von 40 auf 80 Minuten verdoppeln. Und der Bohrerkörper hält viel länger“, sagt Branthsson abschließend.

Der Werkzeugansatz von Sandvik Coromant

Anstatt Maschinen zu ersetzen, konzentriert sich Sandvik Coromant darauf, Fertigungsprozesse durch fortschrittliche Werkzeuge und eine enge Zusammenarbeit zu optimieren. Lösungen wie der CoroDrill DE10 sind darauf ausgelegt, wiederholbare Präzision, eine verlängerte Standzeit und eine zuverlässige Leistung zu bieten. So können Unternehmen ihre Produktion steigern, Unterbrechungen minimieren und zu autonomeren Arbeitsabläufen übergehen, ohne ihre vorhandene Hardware komplett erneuern zu müssen.

Das Beispiel von Hägglunds zeigt eindrucksvoll den Wert präziser Werkzeuge in anspruchsvollen Produktionsumgebungen. Sandvik Coromant konnte dem Unternehmen durch die Kombination von technischem Know-how, enger Zusammenarbeit und dem richtigen Bohrer dabei helfen, eine zuverlässige Großserienfertigung zu erreichen und gleichzeitig den manuellen Überwachungsaufwand zu reduzieren. Mikael Carlsson fasst das Vorgehen wie folgt zusammen: „Es ist ein ganzheitlicher Ansatz, der auf unserem sogenannten ‚Manufacturing Wellness‘ basiert und das Gesamtbild aus Fähigkeiten, Wissen und Technologie betrachtet.“

Fazit

Investitionen in die richtigen Werkzeuge verbessern die Fertigungsleistung und stärken die Produktivität, Stabilität und Widerstandsfähigkeit. Unternehmen, die die Prozessleistung, Konsistenz und Unterstützung der Bediener in den Vordergrund stellen, können das Potenzial ihrer bestehenden Maschinen voll ausschöpfen. Gleichzeitig legen sie den Grundstein für eine zukünftige Automatisierung und vollautomatisierte Fertigung.