Effiziente Zylinderfertigung mit Spanntechnik von Schunk und Gressel steigert bei Plasser & Theurer die Produktivität und Flexibilität

Die neue Fertigungslösung bei Plasser & Theurer, bestehend aus dem 5-Achs-Bearbeitungszentrum DMU 85 H kombiniert mit dem modularen Palettenrundspeicher PH Cell 2000 von DMG Mori sowie der maßgeschneiderten Spannlösung von Schunk, engineered by Gressel. (Alle Bilder: x-technik)

Plasser & Theurer ist ein weltweit führender Anbieter von Gleisbaumaschinen und technologischen Lösungen für den Bau, die Instandhaltung und Modernisierung von Bahninfrastrukturen. Das Linzer Unternehmen wurde 1953 gegründet und hat sich über sieben Jahrzehnte mit über 17.800 weltweit verkauften Maschinen und einer Präsenz in mehr als 110 Ländern als Innovationsführer in der Bahnindustrie etabliert. Das Produktportfolio umfasst Maschinen für nahezu alle Aspekte des Bahnbaus. Dazu gehören Gleisstopfmaschinen, die Schotterunterlagen verdichten und für eine perfekte Gleislage sorgen, sowie Schienen- und Schwellenwechselsysteme, mit denen Schienennetze effizient modernisiert werden können.

Optimierung der Zylinderfertigung: Ziel war es, die Bearbeitung auf einer einzigen Anlage zu konzentrieren und Umrüstzeiten zu reduzieren. Dabei konnte die Produktivität um rund 30 % gesteigert und die Maschinenlaufzeiten maximiert werden.

Jürgen Punzenberger
Teamleiter Mechanische Fertigung, Plasser & Theurer Export von Bahnbaumaschinen GmbH

„Die Entscheidung für Schunk und Gressel war genau richtig. Durch die enge Zusammenarbeit konnten wir innerhalb kürzester Zeit eine maßgeschneiderte Spannlösung entwickeln, die unsere Prozesse deutlich optimiert.
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Alles aus eigener Hand

Ein wesentlicher Erfolgsfaktor von Plasser & Theurer ist die hohe Fertigungstiefe. Nahezu alle Komponenten der Maschinen werden am Standort Linz produziert – das reicht vom Stahlbau über die mechanischen Bauteile bis hin zu hochkomplexen Hydraulik- und Pneumatiksystemen. „Diese Strategie ermöglicht es uns, maßgeschneiderte Lösungen für unsere Kunden zu entwickeln und die bestmögliche Qualität sicherzustellen“, betont Christian Hackl, Leiter der Abteilung Mechanische Fertigung und Zuschnitte bei Plasser & Theurer.

Um den steigenden Anforderungen an Effizienz und Nachhaltigkeit gerecht zu werden, investiert Plasser & Theurer kontinuierlich in neue Technologien. Die mechanische Fertigung steht dabei vor besonderen Herausforderungen: geringe Losgrößen, hohe Präzisionsanforderungen und eine große Variantenvielfalt. „Unsere Losgrößen liegen zwischen 1 und 200 Stück. Das erfordert flexible Fertigungskonzepte, die sowohl Serien- als auch Einzelteilfertigung abdecken“, so Hackl weiter. Die Modernisierung der mechanischen Fertigung ist daher ein zentrales Thema der Zukunftsstrategie des Linzer Maschinenbauers.

Zylinderfertigung optimiert

Die Stopfeinheiten von Plasser & Theurer sind essenzielle Komponenten für die Stabilität von Gleisanlagen. Sie verdichten den Schotter unter den Schwellen, um eine präzise und dauerhafte Gleislage zu gewährleisten. „Durch gezielte Vibrationen und hydraulische Presskräfte wird der Schotter gleichmäßig verteilt, das Gleisbett optimal stabilisiert und für die Gleisverlegung vorbereitet. Dies geschieht dann mit einer Genauigkeit von sage und schreibe 0,3 mm“, verdeutlicht der Fertigungsleiter die enorme Präzision der Linzer Gleisbaumaschinen.

Die dafür benötigten Hydraulik- und Pneumatikzylinder mussten bisher auf mehreren Maschinen mit unterschiedlichen Aufspannungen bearbeitet werden. Um diese effizienter zu fertigen, hat Plasser & Theurer in eine hochmoderne, automatisierte Fertigungslösung investiert. Ziel war es, damit die Bearbeitung auf einer einzigen Anlage zu konzentrieren, Umrüstzeiten zu reduzieren und sowohl Einzel- als auch Serienfertigung flexibel zu ermöglichen.

Hochflexible Fertigungszelle

Plasser & Theurer entschied sich für ein Fertigungskonzept auf Basis eines 5-Achs-Bearbeitungszentrums DMU 85 H von DMG Mori, kombiniert mit dem modularen Palettenrundspeicher PH Cell 2000. Mitentscheidend für die Effizienz dieser Lösung sind die Werkstückspannsysteme von Gressel, einer 100 %-Tochter von Schunk.

Ein zentraler Bestandteil des Projekts war die enge Zusammenarbeit mit Schunk und Gressel. „Wir haben in der Vergangenheit bereits gute Erfahrungen mit Schunk gemacht und wussten, dass wir für dieses Projekt eine maßgeschneiderte Lösung benötigen“, erklärt Jürgen Punzenberger, Teamleiter in der mechanischen Fertigung. Innerhalb kürzester Zeit wurde gemeinsam mit den Experten von Schunk und Gressel ein Konzept entwickelt, das sowohl wirtschaftlich als auch technisch überzeugt. „Mit 5-Achs-Spannern für die Einzelteilfertigung, Spanntürmen für die Mehrfachspannung und individuell konzipierten Sonderspannbacken haben wir gemeinsam mit Schunk und Gressel ein Konzept erarbeitet, das unsere Anforderungen optimal erfüllt und gleichzeitig maximale Flexibilität bietet. Die durchdachte Spanntechnik ermöglicht es uns, sowohl Einzelteile als auch Serienteile effizient zu bearbeiten“, so Punzenberger weiter.

Spanntechnik als Erfolgsfaktor

„Nicht zuletzt, wenn es um maßgeschneiderte Lösungen geht, ist Schunk ein starker Partner. Wir haben am Markt das breiteste Portfolio an Standardspanntechnikprodukten sowie jahrzehntelange Erfahrung in der Auslegung und Fertigung von Sonderkomponenten. Dadurch können wir wirtschaftliche und vor allem technisch optimale Lösungen für unsere Kunden realisieren“, begründet Raffael Baumgartner, technischer Vertrieb Spanntechnik bei Schunk, warum Schunk gerade bei solch komplexen Projekten der richtige Partner ist. Sein Kollege Sokha Hem, technischer Vertrieb bei Gressel, hebt die Kombination aus Standard- und Sonderlösungen hervor: „Wir setzen hier auf einen Mix aus bewährten Standard-Zentrischspannern und individuell angepassten Sonderbacken abgestimmt auf die Bauteilkonturen der Gussteile. So können wir maximale Flexibilität und Maschinenauslastung gewährleisten.“

Die auf den Spanntürmen eingesetzte Zentrischspanner-Baureihe KSC3 ist laut Sokha Hem ideal für anspruchsvolle Spannlösungen mit hoch auskragenden Backen. Um maximale Präzision zu gewährleisten, werden bei jedem Spanner die Schieber zur Führung individuell angepasst. „Dieses Einmatchen der ohnehin schon langen Schieber in den Grundkörper gewährleistet eine hervorragende Backenabstützung, wodurch eine maximale Wiederholgenauigkeit auch bei hohen Spannkräften garantiert wird.“ Der vernickelte Grundkörper, die spielfreie Lagerung und die gekapselte Spindel des wartungsfreien Spanners sichern zudem konstante Spannkräfte für einen prozesssicheren und präzisen Dauereinsatz.

Der eingesetzte 5-Achs-Schraubstock Kontec KSX-C2 vereint gleich mehrere Vorteile für den Bereich der flexiblen 5-Achs-Bearbeitung: beste Zugänglichkeit von allen Seiten, werkzeugloses Backenschnellwechselsystem, vollgekapselte Spindel mit einem Grundspannhub von 130 mm sowie ein Spindelschnellwechselsystem. „Das absolute Highlight ist der standardmäßig integrierte aktive Niederzug des Spanners. Durch das Klemmen beider Trägerbacken wird die Präzisionsspannung aktiviert und ermöglicht eine komplette und präzise Bearbeitung der sechsten Seite ohne zusätzliche Umbaumaßnahmen“, betont der Gressel-Vertriebstechniker.

30 % Produktivitätssteigerung und maximale Flexibilität

Raffael Baumgartner will vor allem den gesamtheitlichen Ansatz des Projektes hervorheben: „Neben der Maschinenauswahl wurde zeitgleich die Auslegung der Werkzeuge sowie die Spannsituation berücksichtigt. Somit mussten keine Kompromisse eingegangen werden.“ Durch den intensiven Austausch der Projektpartner wurde eine Lösung entwickelt, die exakt auf die Anforderungen abgestimmt ist. „Ich finde, gerade dieses Projekt zeigt sehr gut, wie entscheidend die richtige Spanntechnik für eine wirtschaftliche Zerspanung ist“, betont Baumgartner. Das neue Fertigungskonzept bringt Plasser & Theurer zahlreiche Vorteile. „Wir konnten unsere Produktivität um rund 30 % steigern und die Maschinenlaufzeiten maximieren“, erklärt Punzenberger und ergänzt: „Aufgrund der hohen Autonomzeiten wurde zudem auf eine Mehrmaschinenbedienung umgestellt.“ Ein weiterer Benefit ist die Reduktion der Umrüstzeiten. Dank der modularen Spannvorrichtungen kann Plasser & Theurer mit minimalem Aufwand zwischen verschiedenen Bauteilen wechseln. Die Würfelaufspannung ermöglicht beispielsweise eine effiziente Mehrfachspannung, während die Doppelwinkel-Spannlösung größere Bauteile sichert.

Zukunftssichere Fertigung

Mit modernster, automatisierter 5-Achs-Bearbeitungstechnologie und maßgeschneiderten Spannlösungen von Gressel gelang es Plasser & Theurer, Flexibilität und Produktivität auf ein neues Level zu heben. „Wir sind mit der Lösung hochzufrieden und werden auch in kommenden Projekten auf die Kompetenz von Schunk und Gressel setzen“, zeigt sich Jürgen Punzenberger abschließend voll des Lobes. Die Kombination aus hochpräziser Fertigung, maximaler Maschinenlaufzeit und optimierter Spanntechnik zeigt eindrucksvoll, wie der Technologieführer seine Prozesse stetig weiterentwickelt, um die Zukunft des Schienenverkehrs aktiv mitzugestalten.

Anwender: Plasser & Theurer

Plasser & Theurer ist ein österreichisches Privatunternehmen mit Sitz in Linz, das seit über 70 Jahren auf die Entwicklung, den Bau und den Export von Bahnbaumaschinen spezialisiert ist. Als Teil des Systems Bahn trägt das Unternehmen wesentlich zur Sicherheit, Verlässlichkeit und Wirtschaftlichkeit des Schienenverkehrs bei. Mit über 17.800 gelieferten Maschinen in 110 Länder setzt Plasser & Theurer kontinuierlich technologische Maßstäbe im Gleisbau. Ein besonderes Augenmerk legt Plasser & Theurer auf das Thema Green Technology. Ziel ist es, emissionsfreie Antriebe für Gleisbaumaschinen zu entwickeln und somit einen Beitrag zur nachhaltigen Mobilität der Zukunft zu leisten.

• Gründung: 1953
• > 17.800 Gleisbaumaschinen
• > 110 Länder
• > 2.500 Patente
• Mitarbeitende Österreich: 2.200
• Exportquote: 93 %
• Umsatz: ca. 500 Mio. Euro

Plasser & Theurer Export von Bahnbaumaschinen GmbH
Pummererstraße 5
4021 Linz
http://www.plassertheurer.com