Standardisierung und Digitalisierung im Formenbau

Hasco reagiert auf die individuellen Anforderungen des Werkzeug- und Formenbaus und bietet als Vollsortimenter das komplette Produktportfolio für die Branche.

Als einer der führenden Hersteller von standardisierten, modular aufgebauten Qualitätsnormalien und Zubehörteilen sowie individuell geplanten Heißkanalsystemen bietet Hasco innovative und wirtschaftliche Lösungen für Konstrukteure, Formenbauer und Spritzgießer aus einer Hand.

Im Zentrallager des Stammhauses in Lüdenscheid verfügt Hasco über ein optimales Logistiknetzwerk: Dank modernster Lagertechnik profitieren Kunden von einer sehr hohen Verfügbarkeit aller Produkte.

Austauschbarkeit von Standardelementen

Mit der Erfindung und Patentierung des Normalien-Baukastensystems im Jahr 1960 wurde Hasco zum Wegbereiter für die Standardisierung im modernen Formenbau. Das System erlaubt höchste Flexibilität und gewährleistet eine einfache Austauschbarkeit von Standardelementen.

Weltweit ermöglichen mehr als 700 Mitarbeiter an 35 Standorten den einfachsten Weg, Formen zu bauen. Von der Idee bis zur Fertigung werden Hasco-Kunden dabei von zahlreichen anwenderfreundlichen Tools, innovativen CAD-Features und digitalen Services unterstützt.

Digitale Transformation

Schon früh wurde erkannt, wie wichtig die Digitalisierung in diesem Bereich ist. Die Basis für die zentrale digitale Transformation aller Hasco-Daten bildet die Vernetzung der Datenbanken, ERP-System (Enterprise Ressource Planning), PDM-System (Product Daten Management System) und PIM-System (Produktinformationsmanagement).

Höchste Produktivität ist bei zunehmendem Wettbewerbsdruck und gerade in wirtschaftlich schwierigen Zeiten ein ganz entscheidender Erfolgsfaktor. Standardisierte Normalien für den Formenbau garantieren nachhaltigen Erfolg, da sie bei durchgängiger Verwendung die gesamte Prozesskette optimieren. Das beginnt bereits bei der Entwicklung, wo native CAD-Daten von Standardelementen mit Einbauräumen einfach per Drag-and-drop in die Konstruktion implementiert werden. Beim Bau eines Spritzgusswerkzeugs kann mit einbaufertig abgestimmten Normalien erheblich Montagezeit eingespart werden.

Optimierung der Fertigungsprozesse

Zusätzliche Synergien entstehen durch die Standardisierung bei der Zerspanung und Montage, da sich die benötigten Werkzeuge auf ein absolut notwendiges Minimum reduzieren lassen. Abgesehen von diesen Zeit- und Kostenvorteilen beschleunigt die Verwendung von normierten Bauelementen auch die Time-to-Market-Zeiten, was für viele Neuentwicklungen in einer immer schnelleren Welt von grundlegender Bedeutung ist. In der Kunststoffverarbeitung garantieren tausendfach bewährte Normalien höchste Produktionssicherheit. Im Falle einer geplanten Wartung oder bei Verschleiß ermöglichen standardisierte Formnormalien eine schnelle Reparatur und verkürzen die Stillstandzeiten auf ein absolutes Minimum.

Die Standardisierung schafft den Formenbauern zudem zusätzliche Freiräume, um sich auf die Gestaltung der Kavitäten und die optimalen Produktionseigenschaften der Formen zu konzentrieren und ist somit der Garant für nachhaltigen Erfolg.

Nachhaltigkeit als wichtiger Baustein

Hasco steht als zertifizierter Anbieter von Qualitätsnormalien für Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette und für einen ressourcenschonenden Umgang mit Material und Energie. Der frühe Start in die Digitalisierung hat sich für Hasco gelohnt und dazu geführt, dass man auch in schwierigen Zeiten jederzeit agieren und Projekte noch schneller umsetzen kann.