Schunk iTENDO: Feinfühliger Werkzeughalter

Der smarte iTENDO ermöglicht eine Echtzeitprozessüberwachung und -regelung unmittelbar am Werkzeug. Im permanenten Einsatz liegt die Batterielebensdauer des Werkzeughalters bei zehn Stunden, im Standby-Betrieb im Werkzeugmagazin bei 14 Tagen.

Der iTENDO von Schunk ist in der Lage, den Zerspanungsprozess lückenlos zu erfassen, zuvor definierte Grenzwerte zu überwachen und bei Unregelmäßigkeiten beispielsweise eine adaptive Regelung von Drehzahl und Vorschub in Echtzeit zu ermöglichen. Ausgestattet mit Sensor, Akku und Sendeeinheit erfasst der smarte Werkzeughalter die Daten unmittelbar am Werkzeug und überträgt sie drahtlos via Bluetooth an eine Empfangseinheit im Maschinenraum, von wo sie per Kabel an eine Regel- und Auswerteeinheit weitergeleitet werden. Damit unterscheidet sich das System grundlegend von anderen Lösungen zur Prozessüberwachung. Während eine Überwachung der Stromaufnahme der Spindel nur diffuse Signale zum Schwingungsverhalten ermöglicht, liefert die intelligente Werkzeugaufnahme präzise Prozessdaten. In Pilotanwendungen hatte sich die intelligente Aufnahme beim Fräsen, Bohren, Bohrsenken und sogar beim Entgraten bewährt.

Starterset zur einfachen Inbetriebnahme

Im ersten Schritt standardisiert Schunk den iTENDO für die gängige Schnittstelle HSK-A 63 mit Spanndurchmessern von 6,0 bis 32 mm und einer Länge von 130 mm. Der sensorische Werkzeughalter ist für den Einsatz von Kühlschmiermittel geeignet und bis 10.000 min-1 ausgelegt. Die Inbetriebnahme und Analyse der Daten erfolgen über ein browserbasiertes Dashboard auf handelsüblichen PCs, Tablet Computern oder Smartphones. In der einfachsten Ausbaustufe, die komplett ohne maschinenseitige Anpassungen realisiert werden kann, lassen sich die Live-Daten des Sensors über eine lokale Anbindung unmittelbar am Schunk-Dashboard anzeigen. Hierfür bietet Schunk ein spezielles Koffersystem mit integriertem Display an, über das der Werkzeughalter mit minimalem Aufwand innerhalb von zwei Stunden in Betrieb genommen werden kann. In einer zweiten Ausbaustufe wird der Echtzeitcontroller idealerweise von einem Servicetechniker über digitale beziehungsweise analoge I/O mit der Maschinensteuerung verbunden, so dass beispielsweise Alarme ausgelöst oder Prozesse adaptiv geregelt werden können. Die dritte und höchste Ausbaustufe wiederum ermöglicht zusätzlich einen Informationsaustausch mit der Maschine, beispielsweise im Falle der neuesten Siemens-Steuerung über OPC UA. Alle Varianten können auch über eine Cloudlösung betrieben und zentral gesteuert werden.