Dettendorfer Maschinenbau setzt in der Zerspanung auf Hurco

Im Bereich der Zerspanung setzt die Firma Dettendorfer Maschinenbau auf Werkzeugmaschinen von Hurco. Im Arbeitsalltag nutzt das Unternehmen fast alles, was die Hurcos zu bieten haben: vom Datenimport bis zum Trochoidalfräsen mit AdaptiPath.

Das Konzept der Firma Dettendorfer Maschinenbau ist ein eher seltenes, das in der Kombination von Blechbearbeitung und Zerspanung besteht. Mitgebracht hat es Inhaber Markus Dettendorfer aus seiner beruflichen Vita. Vier Jahre nach der Gründung investierte er so auch in eine Stanz-Laser-Kombination, seit 2015 ist außerdem Laserschweißkompetenz fest im Unternehmen verankert. „Bis heute ist es unser Ziel, ein breites, flexibel kombinierbares Technologiespektrum anzubieten“, betont er. „Damit sind wir unter einer kleinen Zahl von Wettbewerbern sehr gut am Markt aufgestellt. Auch größere, flächige Bauteile sind in unserer Fertigung bestens aufgehoben.“

Markus Dettendorfer (links) und sein Team fertigen Bauteile vom Präzisionsteil bis hin zur eher rustikalen Abdeckhaube.

Vom Präzisionsteil bis zur rustikalen Abdeckhaube

Von den dreißig Mitarbeitern in der Produktion sind 26 ausgebildete Facharbeiter. „Einige davon haben ihre Meister erworben, andere den Techniker. Seit 1998 bilden wir zudem jedes Jahr zwei Industriemechaniker aus, sodass heute viele Kollegen unsere Eigengewächse sind“, berichtet Dettendorfer weiter. Es hat sich eine Gesamtheit gebildet, die aus fünf Produktionsgruppen mit jeweils einem eigenen Technologieschwerpunkt besteht: Drehen, Fräsen, Platten- und Blechbearbeitung sowie Fügen. Jedes dieser Teams agiert wie ein kleines Unternehmen im Unternehmen und berichtet an die Geschäftsleitung. Bei Engpässen unterstützt man sich gegenseitig.

Die Artikel von Dettendorfer reichen vom Präzisionsteil bis zur eher rustikalen Abdeckhaube. „Außer der Automobilindustrie sind ziemlich alle Branchen unter unseren Kunden. Auch im Sondermaschinenbau sind wir erfolgreich unterwegs, wo wir oftmals im Hundertstel bleiben müssen“, schildert der Geschäftsführer. Besonders wichtig ist ihm daher die thermische Stabilität seiner Maschinen, mit denen viel in Aluminium gearbeitet wird. Auf immerhin 50 % beläuft sich hier die Quote, hinzu kommen 20 % Edelstahl, die restlichen 30 % verteilen sich auf einfache Stähle, Buntmetalle und Kunststoffe.

Maschinenzuverlässigkeit entscheidend

In der Zerspanung ist Hurco die zentrale Größe. „Mit den Maschinen ist unsere Konkurrenzfähigkeit gewachsen. Sie haben uns technisch nach vorn gebracht und auch wirtschaftlich“, bilanziert Dettendorfer. „Insgesamt haben wir aktuell sieben Hurcos. Die meisten laufen bei uns 40 h Stunden und mehr die Woche. Im Grunde ist diese Laufzeit nur durch die Verfügbarkeit der Mitarbeiter limitiert. Die Zuverlässigkeit der Maschinen ist damit ein Top-Kriterium für unsere Partnerschaft mit Hurco.“ So gab es mit den aktuellen Hurco-Maschinen bisher nur eine Handvoll Servicefälle. Dass Dettendorfer den Service nicht benötigt, ist für ihn wirtschaftlich sehr wichtig. Zugleich ist für ihn entscheidend, dass er im Fall der Fälle sofort einen Fachmann ans Telefon bekommt: „Das gibt uns die Sicherheit, Fehler am Telefon einzugrenzen, durch Fernwartung zu beheben oder eine Reparatur in Eigenregie vorzunehmen. Sollte das mal nicht klappen, ist ein Servicetechniker zeitnah zur Stelle. Das ist Gold wert.“

Einfaches Programmieren

„Im Arbeitsalltag nutzen wir fast alles, was die Hurcos bieten: vom Datenimport bis zum Trochoidalfräsen mit AdaptiPath“, berichten die Zerspaner bei Dettendorfer. „Von unseren Kunden bekommen wir dafür üblicherweise 3D-Daten. Interessant wird es freilich dann, wenn keine Daten oder nur Teile davon vorliegen. Oder wenn ein Werkstück aus der Blechbearbeitung kommt und noch Details zu fräsen sind. Dank der WinMax-Steuerung lassen sich solche Fälle aber schnell und einfach umsetzen. So fertigen wir immer wieder interessante Produkte.“

Kolben für Dampfmotoren zum Beispiel, die bei der Energierückgewinnung zum Einsatz kommen. Früher bezog der Kunde diese Kolben von anderen Lieferanten, wo sie aus nachbearbeiteten Gussrohlingen hergestellt wurden. Dabei aber gab es laufend Probleme mit schwankender Standzeit, so dass Dettendorfer einen neuen Weg in Angriff nahm: „Das Aufwendigste war hierbei das Vermessen und das fertigungsgerechte Optimieren der bisherigen Kolben. Das Programmieren auf der Hurco ging dann wie immer super einfach“. Am Ende legte Dettendorfer mit dem Bauteil eine Punktlandung hin. „Seither fertigen wir Kolben, die nicht nur perfekt passen, sondern auch mehr als doppelt so lange halten wie die Gussvarianten“, unterstreicht Dettendorfer.

Problemlose Integration

Seit kurzem gibt es auch eine erste Automationslösung im Betrieb. Sie arbeitet ohne Roboter und kann bis zu 18 teilebestückte Schraubstöcke mit maximal 150 x 150 mm Spannung handeln. „Dank dieser prozesssicheren Lösung mit vorgespannten Schraubstöcken können wir über Nacht bis zu 36 Bauteile mehrseitig bearbeiten“, erzählt Dettendorfer. „Dafür ließ sich die vergleichsweise einfache Automatisierung über die Schnittstelle der Hurco problemlos integrieren.“ Vorstellen kann er sich daher für die Zukunft auch eine integrierte Automatisierung „made by Hurco“ – und damit alles aus einer Hand.