Zerspanungstechnik
Premium-Lösungen für vollständige Bearbeitungsprozesse
Präzise, energiesparend und kosteneffizient – das sind fortwährende Anforderungen an CNC-Werkzeugmaschinen. Darüber hinaus müssen sie insbesondere in hochspezialisierten Bereichen in der Lage sein, individuelle Anforderungen an die Bearbeitungsprozesse zu erfüllen. Die Premium Solutions von Okuma heben die Zerspanungsleistung seiner leistungsstarken Maschinen auf ein neues Niveau und ermöglichen vollständige Bearbeitungsprozesse mit fortschrittlichen Technologien.
Mit den Premium Solutions bietet Okuma hochentwickelte, maßgeschneiderte Lösungen für seine Maschinen. Diese umfassen eine Vielzahl fortschrittlicher Technologien und Funktionen, die speziell entwickelt wurden, um die Effizienz, Präzision und Flexibilität in der Fertigung zu steigern.
Anton Köller
Geschäftsführer der Okuma Austria GmbH
„Okuma unterstreicht mit den Premium Solutions erneut seine Rolle als Alles-aus-einer-Hand-Anbieter – alle Maschinenbestandteile werden von Okuma selbst hergestellt. Die maßgeschneiderten CNC-Lösungen ermöglichen mit hochspezialisierter Soft- und Hardware ein optimales Zusammenspiel aller Maschinenkomponenten sowie einen energie- und kostensparenden Betrieb.“
Mit Turn-Cut lässt sich ein Drehprozess auf Bearbeitungszentren oder Multitasking-Maschinen abbilden. Dabei wird sowohl auf Spezialwerkzeuge als auch auf lange Einrichtzeiten verzichtet. Stattdessen werden die Drehbewegungen mit der X- und Y-Achse interpoliert sowie der Spindelwinkel synchronisiert. So wird der programmierte Werkzeugweg während der gesamten Bearbeitung beibehalten.
Das Gear Machining Package von Okuma ist eine Hard- und Software-Erweiterung für Dreh- und Fräszentren, um mittels Angabe des Werkzeugtyps, der Werkstückdaten und der Bearbeitungsparameter Verzahnungen einfach zu programmieren und zu bearbeiten. Dabei werden mehrere Spindeln automatisch synchronisiert und Bearbeitungszeiten verkürzt. Sowohl Hobbing- als auch Skiving-Prozesse werden unterstützt. Flat-Tool Grooving ist ein Verfahren, bei dem mit Stechstahl und ohne Nachbearbeitung eine luftdichte Nut erzeugt werden kann. Die Spindel wird mit der X-Y-Achsenbewegung synchronisiert. So lassen sich beliebige, auch komplexe Geometrien, erzeugen.
Das Variable Lead Threading erleichtert Änderungen der Gewindesteigung. Wie bei herkömmlichen Gewindeschneidprogrammen ermöglicht die Eingabe der Befehle „Erhöhen“ oder „Verringern“ das Gewindeschneiden mit variabler Steigung.
Mehr Produktivität und Qualität
Dank B-Axis-Turning lassen sich gewölbte Oberflächen effizient drehen – ganz ohne Werkzeugwechsel. Dabei werden X-, Y- und B-Achsen zeitgleich gesteuert, um Kurven im optimalen Winkel und ohne Absätze zu drehen. Nicht nur für den Werkzeug- und Formenbau wichtig ist die Hyper Surface-Funktion: Sie findet Fluktuationen in programmierten Konturen und sorgt für einen gleichmäßigen Vorschub. Dadurch wird zum einen die Oberflächenqualität verbessert, zum anderen die Bearbeitungszeit verkürzt.
Bei der Bearbeitung anspruchsvoller und schwer zerspanbarer Materialien wie zum Beispiel Inconel o. ä. wird die Funktion „Dynamic Tool Load Control“ zum Vorteil: Die Anwendung misst den Rundlauf und die Position jeder Schneide eines Wendeplattenfräsers und passt den Vorschub individuell für jede einzelne Schneide an. So werden die Schneiden gleichmäßig belastet und Rundlauffehler ausgeglichen. Das gewährleistet eine stabile und prozesssichere Bearbeitung, sichert eine längere Lebensdauer der Werkzeuge, verhindert ungewünschte Stillstände und senkt Produktionskosten.
Das Gear Machining Package ist eine optimale Kombination aus Hardware und Software für eine multitaskingfähige Maschine, die hochpräzise Verzahnungen schneidet.
Turn-Cut wurde für Anwendungsfälle entwickelt, die normalerweise eine Drehmaschine zum Drehen bestimmter Abschnitte erfordern.
Mit NC Gage sind komplexe Messaufgaben auf Dreh- und Fräszentren möglich.
Die Hyper-Surface-Funktion findet Unregelmäßigkeiten und Abweichungen bei CAM-Daten, die zu Kratzern in der Oberfläche führen.
Dynamic Tool Load Control unterdrückt Absplitterungen beim Gebrauch von Werkzeugen mit Wendeplatten und gewährleistet auch bei schwer zerspanbaren Materialien eine stabile Bearbeitung.
Das B-Achsen-Drehen bietet effizientes Drehen gewölbter Oberflächen durch die zeitgleiche Kontrolle der X-, Z- und B-Achsen.
Die Flat-Tool-Grooving-Funktion verbessert effektiv die Oberflächenqualität von Dichtungsnuten.
Die Auto Attachment Head Compensation stellt automatisch die Kompensationswerte für die Rotation des Werkzeugkopfes ein.
Messen und Kompensieren
Auto Attachment Head Compensation ist eine Speziallösung für Portalfräsmaschinen. Sie stellt nach einer kurzen Einrichtzeit automatisch Kompensationswerte für die Rotation des Werkzeugkopfes ein und unterstützt damit Bearbeitungen mit Effizienz und Präzision. Mit NC Gage sind komplexe Messaufgaben auf Dreh- und Fräszentren möglich. Dadurch können Rüstzeiten reduziert sowie Geometriefehler auf der Maschine erkannt und behoben werden. C-Axis Torque Limit ermöglicht das einfache Setzen von C-Achsen-Nullpunkten ohne den Einsatz teurer Messeinrichtungen. Die Position wird bei mechanischem Kontakt mit einem einfachen Stopper ermittelt.
C-Axis Torque Limit ermöglicht das einfache Setzen von C-Achsen-Nullpunkten ohne den Einsatz teurer Messeinrichtungen.
Beim Gewindeschneiden mit variabler Spindeldrehzahl kann der Vorschub während des Gewindeschneidens geändert werden.
Das Thread Phase Matching erleichtert die Einstellung der Startposition beim Nachschneiden eines Gewindes.
Optimiertes Gewindeschneiden
Variable Spindle Speed Threading erlaubt die Anpassung des Vorschubs bzw. die Änderung der Spindeldrehzahl während des Bearbeitungsprozesses von Gewinden. Auf diese Weise lassen sich Vibrationen minimieren und jederzeit optimale Schnittbedingungen für eine konstante Gewindesteigung und hohe Oberflächenqualität der Flanken gewährleisten. Variable Lead Threading verhindert Rattermarken durch einfach zu programmierende, unterschiedliche Zustelltiefen beim Gewindedrehen. Mit Hilfe von Thread Phase Matching wird der Gewindegang zum Nachschneiden durch simples Positionieren des Werkzeugs mittels Handrad wiedergefunden.
„Okuma unterstreicht mit diesen Technologien erneut seine Rolle als Alles-aus-einer-Hand-Anbieter – alle Maschinenbestandteile werden von Okuma selbst hergestellt. Die maßgeschneiderten CNC-Lösungen ermöglichen mit hochspezialisierter Soft- und Hardware ein optimales Zusammenspiel aller Maschinenkomponenten sowie einen energie- und kostensparenden Betrieb“, unterstreicht Anton Köller, Geschäftsführer der Okuma Austria GmbH.
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