Präzision und Handwerk: Eine Reise nach Japan zu DMG Mori

Ein besonderes Beispiel für Nachhaltigkeit ist das Werk in Iga: Eine riesige Solarstromanlage und eine Biomassekraftanlage des österreichischen Unternehmens Glock, die dort einen wichtigen Beitrag zur grünen Transformation leistet.

Gebhard Aberer
Geschäftsführer DMG Mori Austria

„Unsere Kunden erwarten nicht nur Technologie, sondern ganzheitliche Lösungen – durchdacht, stabil und zukunftssicher. Genau das erleben wir in Japan: eine tief verankerte Prozessverantwortung. Diese Haltung inspiriert und prägt auch unsere tägliche Arbeit in Europa.“

Ein Schritt durch das Eingangstor des Werks in Iga genügt, um zu spüren: Hier geht es nicht nur um Maschinen. Es geht um Haltung. Um Disziplin. Hier herrscht kein typischer Fertigungslärm, keine Unruhe, kein hektisches Agieren. Stattdessen prägt eine kontrollierte, klar strukturierte Arbeitsweise das Bild – mit definierten Abläufen, hoher Konzentration und einem tief verankerten Qualitätsverständnis. Man spürt sofort die Werte, die tief in der japanischen Industriekultur verwurzelt sind: Respekt vor dem Material, Achtsamkeit im Umgang mit dem Prozess, das konsequente Streben nach Perfektion – und das Arbeiten mit Präzision, Ehrgeiz und Stolz.

Willkommen in der Welt von DMG Mori Japan – einem Unternehmen, bei dem Technologie und Handwerkskunst nicht im Widerspruch stehen, sondern sich gegenseitig ergänzen. Und an dem das Prinzip der kontinuierlichen Verbesserung – bekannt als Kaizen – nicht als Methode verstanden wird, sondern als Selbstverständnis.

Bei DMG Mori wird die leistungsstarke Teilefertigung im eigenen Haus an mehreren Standorten realisiert – einer der wichtigsten befindet sich im japanischen Iga.

Rainer Pfaff
Standortleiter DMG Mori Wernau

„Die enge Zusammenarbeit mit Iga und Nara basiert auf gegenseitigem Verständnis und hoher Verlässlichkeit. Es ist diese Kombination aus japanischer Fertigungstiefe und europäischer Marktnähe, die DMG Mori so stark macht.“

Unterwegs in der Spindelfertigung

Die Motorspindel ist das zentrale Bauteil jeder Werkzeugmaschine – sie bestimmt maßgeblich die Leistungsfähigkeit, Präzision und Effizienz im Bearbeitungsprozess. Bei DMG Mori werden diese Hochleistungskomponenten an mehreren Standorten gefertigt – einer der wichtigsten befindet sich in Iga. „Die Fertigung folgt einem klaren Anspruch: absolute Präzision im Mikrometerbereich, kombiniert mit höchster Zuverlässigkeit“, so Kazutoyo Moriguchi, Produktionsleiter in Iga und Senior Executive Officer von DMG Mori CO., LTD. und Gebhard Aberer, Geschäftsführer von DMG Mori Austria, ergänzt: „Was mich an Japan begeistert, ist diese Konsequenz, diese Kultur und die besondere Beziehung zur Perfektion. Hier wird nichts dem Zufall überlassen – nicht im Prozess, nicht im Detail, nicht im Denken. Was in Europa oft als Qualitätsmerkmal gilt, ist hier Grundvoraussetzung. Das prägt nicht nur das Produkt, sondern auch den Umgang mit Menschen. Man könnte fast sagen: In Japan werden Mikrometer nicht nur gemessen – sie werden gefühlt.“

Und tatsächlich: Jedes Spindelteil wird nach der Bearbeitung häufig auch taktil geprüft. Ein erfahrener Mitarbeiter tastet mit den Fingerspitzen über die Oberfläche, prüft Übergänge, sucht gezielt nach Unregelmäßigkeiten – nach Dingen, die kein Messsystem erfassen kann. Erfahrung ersetzt hier nicht die Automation – sie ergänzt sie.

Die Motorspindel ist das zentrale Bauteil jeder Werkzeugmaschine – sie bestimmt maßgeblich die Leistungsfähigkeit, Präzision und Effizienz im Bearbeitungsprozess.

Hightech und Handwerk

Das Werk in Iga, im nordwestlichen Teil der japanischen Präfektur Mie gelegen, ist mehr als nur ein Fertigungsstandort – es ist einer der technologischen Knotenpunkte im globalen Netzwerk von DMG Mori. Auf einer Fläche von rund 578.000 Quadratmetern werden hier nicht nur Motorspindeln, sondern auch komplette Maschinen gefertigt, montiert, getestet und für den weltweiten Versand vorbereitet. Hier entstehen auch jene hochgenauen Komponenten, die in den Maschinen weltweit für den entscheidenden Unterschied sorgen: Spindelgehäuse, gehärtete Führungsbahnen, fein geschliffene Gleitlagerteile – alles Bauteile, die mit bloßem Auge kaum von Standardkomponenten zu unterscheiden sind, aber in ihrer Präzision den Unterschied zwischen „gut“ und „exzellent“ ausmachen.

Besonders beeindruckend ist die hohe Fertigungstiefe. Während viele Hersteller bei zentralen Komponenten auf Zulieferer setzen, fertigt DMG Mori in Iga nahezu alle Kernbauteile selbst – darunter Spindelwellen, Lagergehäuse, Rotoren, Statoren und Kühlkreisläufe. Auch die Maschinenkörper, Lageraufnahmen sowie Gusskomponenten werden in Iga in der hauseigenen Gießerei hergestellt. Das ist ein klares Statement. Man möchte den Ursprung der Präzision nicht dem Zufall überlassen. „Eine Maschine ist nur so präzise, wie ihr Fundament stabil ist. Deshalb beginnt unser Qualitätsanspruch nicht bei der Montage, sondern bereits bei der Auswahl und Kontrolle des Materials“, erklärt Produktionsleiter Moriguchi.

Beim manuellen Schaben in Nagaoka oder Iga werden Gleitführungen mit hoher Planparallelität und definiertem Tragbild versehen. Die Technik ermöglicht optimale Ölverteilung und gleichmäßige Bewegung – ein entscheidender Faktor für die Langzeitgenauigkeit der Maschine.

Kompetenzzentrum für Automation- und Digitalisierung

Rund 40 Kilometer südlich von Osaka liegt das Entwicklungs- und Produktionszentrum von DMG Mori, in dem sich alles um ein zentrales Thema dreht: Automation. Der Standort Nara gilt als strategisches Kompetenzzentrum für Automations- und Digitalisierungslösungen innerhalb des globalen DMG Mori-Verbunds. Hier entstehen intelligente Be- und Entladeeinheiten, modulare Palettenhandlingsysteme, automatisierte Werkzeugmagazine, Fahrerlose Transportsysteme (AMR – Autonome Mobile Roboter) und komplette Fertigungszellen, die Maschinen rund um die Uhr autonom betreiben. Katsuhisa Shimokawa, Produktionsvorstand und Managing Executive Officer von DMG Mori CO., LTD., bringt es auf den Punkt: „Unser Ziel ist es, Maschinen so zu bauen, dass sie sich gegenseitig versorgen, ohne menschliches Eingreifen.“ Was futuristisch klingt, ist in Nara längst gelebte Praxis und findet seinen konkreten Ausdruck in der Machining Transformation (MX): einem Ansatz, der nicht nur am Standort mitentwickelt, sondern auch konsequent in der eigenen Produktion umgesetzt wird.

Die NLX 2500 zählt zu den meistverkauften Drehmaschinen von DMG Mori. Produziert wird sie im Werk Iga. Die neueste Generation, die NLX 2500|700 2. Generation, bietet Anwendern mit unterschiedlichen Bedürfnissen ein Höchstmaß an Flexibilität und Laufautonomie beim universellen Drehen.

Machining Transformation (MX)

Wie konsequent Machining Transformation (MX) bei DMG Mori umgesetzt wird, zeigt sich exemplarisch an der Fertigung des Maschinenbetts für die NLX 2500. Während früher drei separate Maschinen zum Fräsen, Drehen und Schleifen notwendig waren, erfolgt heute die komplette Bearbeitung auf einer einzigen Anlage: einer DMC 340 FDS, ausgestattet mit automatisiertem Palettenhandling, einem kombinierten Werkzeugwechsler für Fräs- und Drehoperationen sowie direkter Anbindung an die Celos-Plattform für durchgängige, digitale Integration. Der gesamte Prozess ist vollständig automatisiert – ohne Umspannen, ohne manuelle Eingriffe, mit höherer Maßhaltigkeit und deutlich optimierter Prozessstabilität. „Das ist Machining Transformation in seiner reinsten Form: ein Bauteil, ein Prozess – und das vollständig automatisiert“, zeigt Gebhard Aberer auf.

Neben Effizienz und Präzision steht auch die Nachhaltigkeit klar im Fokus. Die Reduktion auf eine einzige Maschine senkt den Energiebedarf, verringert den Kühlmittelverbrauch und reduziert die benötigte Stellfläche. Ergänzt wird das durch Wärmerückgewinnung, adaptive Kühlmittelversorgung und intelligente Energieflusssteuerung. All diese Maßnahmen tragen dazu bei, die konzernweite Strategie der „Grünen Transformation (GX)“ voranzutreiben, mit der DMG Mori seine globalen Produktionsstandorte Schritt für Schritt in Richtung Klimaneutralität führt.

Mein besonderer Dank gilt DMG Mori Austria und insbesondere Gebhard Aberer, der diese eindrucksvolle Reise organisiert hat. Im Bild: Die österreichischen Teilnehmer an der DMG Mori Factory Tour in Japan 2025.

Schleiftechnik auf höchstem Niveau

Versteckt zwischen Bergen und Küstenlinie, rund 250 Kilometer nordwestlich von Tokio, liegt die Stadt Nagaoka – bekannt für ihre Handwerkskultur, ingenieurtechnische Präzision und Standort von Taiyo Koki, ein Spezialist für vertikale CNC-Schleifmaschinen, der unter der Marke DMG Mori Precision Grinding Teil von DMG Mori ist. Neben klassischen Schleifverfahren kommen auch Kombinationsprozesse wie Honen, Superfinish und Koordinatenschleifen zum Einsatz, jeweils abgestimmt auf höchste Anforderungen an Maßhaltigkeit und Oberflächengüte. Das Werk ist vollständig Celos-kompatibel und liefert Maschinen, die sich nahtlos in automatisierte Fertigungslinien und Prozessketten von DMG Mori integrieren lassen.

Doch nicht alles in Nagaoka ist automatisiert. Eine der bemerkenswertesten Fertigungstechniken, die hier nach wie vor gepflegt wird, ist das händische Schaben. Dabei bearbeiten speziell ausgebildete Fachkräfte Gleitflächen und Führungen manuell mit dem Schabeisen – in genau abgestimmten Bewegungen und mit jahrelanger Erfahrung. Ziel ist höchste Planparallelität, feinste Tragbilder und eine optimale Ölverteilung auf den Führungsflächen. „Eine geschabte Fläche erkennt man nicht mit dem Auge, sondern mit der Hand“, erklärt Norio Imai, Leiter der Fertigung. „Wenn der Schlitten darauf läuft, muss es sich leicht, gleichmäßig und satt anfühlen – das kann keine Maschine so gut bewerten wie ein erfahrener Mensch. Wir wissen, dass man Präzision nicht immer sieht. Aber man spürt sie – in der Oberfläche, in der Bewegung, im Ergebnis.“

In Nara wird sichtbar: Die Zukunft der Fertigung ist nicht nur automatisiert – sie ist integriert, vernetzt und nachhaltig. Hier im Bild ein WH-AMR 10, ein führungsloser, selbstfahrender Roboter.

Prozesse statt Produktshow

Ein zusätzlicher Blick ins DMG Mori Headquarter in Tokio verdeutlicht, wie sehr sich das Unternehmen vom klassischen Maschinenverkauf hin zum prozessorientierten Lösungsanbieter entwickelt hat. Der dortige Showroom präsentiert keine Maschinen in isolierter Inszenierung – sondern zeigt vollständige, digital integrierte Prozessketten. Gezeigt wird, wie Fräsen, Drehen, Schleifen, Messen und Automatisieren in einem Ablauf miteinander verbunden werden – unterstützt durch Celos, Palettenhandlingsysteme, adaptive Fertigungsstrategien und Echtzeitdaten. Im Zentrum steht nicht die Maschine, sondern die Frage: Wie sieht ein stabiler, wirtschaftlicher und skalierbarer Fertigungsprozess in der Praxis aus?

„Unsere Kunden kommen nicht, um Maschinen anzuschauen – sie kommen, um Prozesse zu verstehen“, so Aberer weiter. Dieses Konzept ist inzwischen zum Vorbild geworden – auch für Europa. Aktuell entsteht in München die neue DMG Mori Europazentrale, mit einem 1.500 Quadratmeter großem Showroom: kein klassischer Showroom, sondern ein Ort für Prozessanalyse, Technologieberatung und praxisnahe Umsetzung von MX-Strategien – maßgeschneidert auf die Anforderungen des europäischen Markts.

Das Kompetenzzentrum im Headquarter von DMG Mori in Tokio-Shiomi ist kein klassischer Showroom. Wer es besucht, sieht keine Aneinanderreihung von Maschinen, sondern erhält Einblick in reale, durchgängig digitalisierte Fertigungsprozesse.

Zwei Kontinente, eine Fertigungsphilosophie

Was bei DMG Mori in Japan entwickelt und gefertigt wird, kommt nicht einfach als fertige Maschine nach Europa. Es kommt als System – und wird hier veredelt, angepasst, weitergedacht. Die Zusammenarbeit zwischen den japanischen Werken Iga und Nara und den europäischen Standorten wie Wernau, Seebach, Pfronten und Bielefeld funktioniert dabei nicht als Einbahnstraße – sondern als intensiver, partnerschaftlicher Austausch. Ein zentraler Akteur dieser Verbindung ist Rainer Pfaff, Standortleiter des DMG Mori-Standorts in Wernau, unweit von Stuttgart. Dort werden viele der in Japan gefertigten Maschinen nicht nur montiert oder getestet, sondern auf den europäischen Markt zugeschnitten – von der CE-Kennzeichnung bis zur Integration individueller Kundenlösungen. „Unsere Aufgabe besteht darin, die Maschinen aus Japan an die europäischen Gegebenheiten und Anforderungen anzupassen“, erklärt Pfaff. Dazu gehören steuerungstechnische Anpassungen, Automatisierungsschnittstellen, Spanntechnik oder einfach länderspezifische Anforderungen.

Wichtig dabei: Die japanischen Werke liefern nicht starr nach Schema, sondern agieren flexibel – mit Blick auf regionale Anforderungen und Kundenbedürfnisse. Die Zusammenarbeit erfolgt eng, direkt und ohne Zeitverlust. „Wir haben regelmäßig Videokonferenzen mit Moriguchi san oder unseren Konstruktionsingenieuren aus Iga“, so Pfaff weiter. „Diese Nähe ermöglicht uns, sehr schnell zu reagieren. Das ist gerade im Premiumsegment entscheidend. Es geht nicht um Ost oder West, Japan oder Europa, es geht um DMG Mori. Und das bedeutet: Wir denken global – und handeln gemeinsam.“

Fazit: Was bleibt

Was man bei DMG Mori in Japan sieht, ist gelebte Transformation: Automation, Prozessintegration, Digitalisierung – und nicht zuletzt Nachhaltigkeit. Am Ende dieser Reise durch die Werke in Iga, Nara, Nagaoka und das Headquarter in Tokio wird eines deutlich: Präzision beginnt lange vor dem ersten Span. Sie entsteht nicht allein durch Maschinenleistung, sondern durch das tiefgehende Verständnis dafür, was ein Bauteil im späteren Einsatz leisten muss. Genau darin liegt der Unterschied, den Kunden weltweit spüren. „Maschinen von DMG Mori sind nicht nur präzise, weil sie gut gebaut sind – sie sind präzise, weil sie durchdacht, geprüft und mit Verantwortung gefertigt sind. Von Menschen, die hinter jedem Detail stehen“, fasst es Gebhard Aberer zusammen.