Vom Bauernhof zum High-End-Systemanbieter: Stadler Formenbau gestaltet die Zukunft des Werkzeugbaus

„Unser Anspruch ist es, in jeder Dimension präzise zu sein – vom Großwerkzeug bis zur Mikrostruktur im µm-Bereich. Dafür investieren wir kontinuierlich in Technologie, Infrastruktur und vor allem in unsere Mitarbeiter. Nur wer bereit ist, sich laufend weiterzuentwickeln, bleibt im europäischen Werkzeugbau langfristig wettbewerbsfähig.“ Hannes Stadler, Geschäftsführer und Inhaber, Stadler Formenbau GmbH und Stadler Elasmo Systems GmbH

Herr Stadler, der europäische Werkzeug- und Formenbau steht unter starkem Wettbewerbsdruck. Wie ist Ihre aktuelle wirtschaftliche Situation?

Aktuell sind wir gut ausgelastet. Natürlich ist die Marktsituation anspruchsvoll und es gibt immer Phasen, in denen es ruhiger sein könnte. Was uns jedoch stabilisiert, ist unsere breite Aufstellung. Wir bedienen nicht nur einen einzelnen Markt oder ein einzelnes Technologiefeld, sondern decken ein sehr großes Spektrum ab – vom Mikrospritzguss bis zu Großwerkzeugen, von Thermoplast-Anwendungen bis zu Elastomer- und Silikonprojekten mit eigenem patentierten Kaltkanalsystem. Diese Diversifikation sorgt dafür, dass sich Schwankungen in einzelnen Branchen ausgleichen. Wenn in einem Segment weniger Nachfrage herrscht, entwickelt sich häufig ein anderes positiv. Genau diese strategische Breite ist heute ein wesentlicher Erfolgsfaktor.

Zwischen Großwerkzeugen und Mikrostrukturen: Robert Fraunberger im Dialog mit Hannes Stadler (rechts) über die Entwicklung zum High-End-Systemanbieter.

Hannes Stadler
Geschäftsführer und Inhaber, Stadler Formenbau GmbH und Stadler Elasmo Systems GmbH

„Wir sehen sehr positiv in die Zukunft, weil wir bewusst breit aufgestellt sind und gleichzeitig technologisch in die Tiefe gehen. Wenn man den Markt aufmerksam beobachtet, neue Technologien frühzeitig erkennt und konsequent umsetzt, entstehen immer wieder neue Chancen – und genau diese wollen wir nutzen.“

Ihr Unternehmen wurde 1979 gegründet, ursprünglich am elterlichen Bauernhof. Wie verlief seitdem die Entwicklung?

Die Ursprünge sind tatsächlich sehr bodenständig. Mein Großvater hatte den Bauernhof Ende der 1960er-Jahre gekauft, mein Vater war gelernter Werkzeugmacher und machte sich nach seiner Ausbildung selbstständig. Die Landwirtschaft war zu diesem Zeitpunkt nur mehr Nebenerwerb. Der ehemalige Kuhstall wurde quasi zur ersten Werkstatt umfunktioniert – dort begann der Werkzeugbau. Über die Jahre wurden Schritt für Schritt Hallen errichtet, in Maschinen investiert und Strukturen aufgebaut. Heute verfügen wir über rund 8.000 m² Produktionsfläche inklusive Technikum. Wenn man die Entwicklung betrachtet, sieht man, dass wir nie sprunghaft, sondern konsequent und strategisch gewachsen sind.

Mit dem Einstieg in die Mikro-EDM-Technologie erweitert Stadler sein Portfolio konsequent in Richtung High-End-Präzision – feinste Kavitäten und Bohrungen im µm-Bereich eröffnen neue Möglichkeiten, etwa in der Medizintechnik.

Sie selbst sind 1997 ins Unternehmen eingestiegen. War dieser Weg für Sie von Anfang an klar?

Definitiv. Schon als Kind war ich viel im Betrieb, habe zugesehen, mitgeholfen und Interesse an den Abläufen entwickelt. Ich habe meine Lehre im eigenen Unternehmen absolviert, sämtliche Abteilungen durchlaufen und selbst an den Maschinen gearbeitet – vom Fräsen über das Elektrodenfertigen bis hin zur Produktionsleitung. Diese praktische Erfahrung war mir wichtig, weil sie ein tiefes Verständnis für Prozesse, Herausforderungen und Optimierungspotenziale schafft. Seit 2006 bin ich Geschäftsführer und Eigentümer. Die Verantwortung ist natürlich gewachsen, aber das Fundament war immer die technische Praxis.

Das Mikro-EDM-Fräsverfahren ermöglicht die hochpräzise Bearbeitung feinster Strukturen und Geometrien, die mit konventionellen Verfahren an ihre Grenzen stoßen würden.

Mit Stadler Elasmo Systems haben Sie ein zweites Standbein aufgebaut. Welche strategische Bedeutung hat dieser Schritt?

Die Übernahme des Standorts in Schörfling war eine logische Erweiterung unserer Kompetenzen im Elastomerbereich. Wir wollten unsere Turn-Key-Kompetenz ausbauen, also nicht nur Werkzeuge liefern, sondern komplette Lösungen inklusive Maschine, Automatisierung und Bemusterung. Durch die vorhandene Infrastruktur, Maschinen und erfahrene Mitarbeiter konnten wir sehr schnell produktiv werden. Heute ergänzen sich Stadler Formenbau und Stadler Elasmo Systems ideal. Konstruktion, Werkzeugbau, Prototypenfertigung und Serienanläufe greifen ineinander. Das verschafft uns Geschwindigkeit, Flexibilität und ein hohes Maß an Prozesssicherheit.

Das Flaggschiff bei Stadler Formenbau ist das 6-Achs-Universal-Bearbeitungszentrum HDC 3000-Z von Stadler Keppler.

Sie sprechen von High-End-Werkzeugbau. Was bedeutet das konkret in der Praxis?

High-End bedeutet für uns Präzision im µm-Bereich, reproduzierbare Prozesse und technologisch anspruchsvolle Anwendungen. Unsere gesamte Produktion ist voll klimatisiert. Wir arbeiten mit einer Free-Cooling-Anlage und einer PV-Gesamtleistung von nahezu 1 MW über beide Standorte hinweg. Gerade im Werkzeugbau sind konstante Temperaturen essenziell. Ein Grad Temperaturunterschied pro Meter Bauteillänge kann bereits etwa 0,01 mm Längenänderung bedeuten. Bei großen Bearbeitungszentren mit Verfahrwegen von bis zu 3 x 2 x 2 Metern und Werkstückgewichten von mehreren Tonnen wirkt sich das unmittelbar auf Maßhaltigkeit und Qualität aus. Ohne klimatische Stabilität wäre Präzision auf diesem Niveau nicht realisierbar.

Der Maschinenraum der HDC-Baureihe bietet ausreichend Platz: Tischbelastungen bis 10 t, Verfahrwege (X/Y/Z) von 3.000 x 2.000 x 1.800 mm und einem Störkreis von 2.800 mm.

Mit der Sarix SX200 sind Sie in die Mikro-EDM-Technologie eingestiegen. Warum war diese Investition strategisch wichtig?

Wenn man Komplettanbieter sein möchte, darf man weder vor großen noch vor extrem kleinen Herausforderungen zurückschrecken. Mit der Sarix SX200 können wir Mikrokavitäten und Mikrobohrungen bis in den Bereich weniger µm mm realisieren. Dieses Verfahren war für uns neu, aber wir haben erkannt, dass sich hier ein technologisches Zukunftsfeld eröffnet – insbesondere in der Medizintechnik, aber auch in hochfunktionalen Präzisionsanwendungen. Klassische Verfahren wie Mikrofräsen oder Laserbearbeitung stoßen bei bestimmten Geometrien und Oberflächenanforderungen an Grenzen. Die Mikro-EDM-Technologie bietet hier deutliche Vorteile hinsichtlich Genauigkeit, Oberflächenqualität und Prozessstabilität. Zudem bieten wir diese Technologie auch im Lohnbereich an und eröffnen damit neue Kooperationsmöglichkeiten.

Bühne frei für Präzision: Robert Fraunberger und Hannes Stadler im Rahmen des Videocasts über Werkzeugbau, Mikro-EDM und die Zukunft des Standorts Europa.

Wie definieren Sie Automatisierung im Werkzeugbau?

Automatisierung beginnt nicht mit einem Roboter, sondern mit strukturierten Prozessen. Man muss Abläufe standardisieren, Schnittstellen definieren und Daten sauber organisieren. Erst dann machen Palettenwechselsysteme, Roboter und mannarme Schichten wirtschaftlich Sinn. Unsere Werkzeuge sind hochindividuell, dennoch sind die zugrunde liegenden Prozesse systematisch aufgebaut. Dadurch können wir auch Einzelteile effizient fertigen und Maschinen in Geisterschichten produktiv betreiben. Automatisierung ist für uns kein Selbstzweck, sondern ein Mittel zur Sicherung von Qualität, Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit.

Der Fachkräftemangel ist branchenweit ein Thema. Wie gehen Sie damit um?

Wir setzen stark auf Ausbildung und langfristige Mitarbeiterbindung. Unsere Lehrlinge durchlaufen sämtliche Abteilungen und entwickeln im Laufe der Ausbildung ihre individuellen Stärken. Danach werden sie gezielt in jenen Bereichen eingesetzt, in denen sie ihr Potenzial optimal entfalten können. Weiterbildung erfolgt überwiegend intern, da unsere Prozesse sehr spezifisch sind. Bei neuen Technologien, wie etwa der Mikro-EDM, holen wir externe Spezialisten ins Haus. Fehler dürfen passieren – entscheidend ist, daraus zu lernen. Qualität entsteht durch qualifizierte und motivierte Menschen, nicht ausschließlich durch Maschinen.

Wie kann sich der europäische Werkzeugbau langfristig behaupten?

Über Know-how, Servicekompetenz und Nähe zum Kunden. Im High-End-Bereich relativieren sich reine Preisvergleiche schnell, weil Prozesssicherheit, Qualität und Reaktionsgeschwindigkeit entscheidend sind. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist der Service. Werkzeuge müssen gewartet, optimiert und angepasst werden. Wir reparieren regelmäßig Fremdwerkzeuge, führen Laserschweißarbeiten durch, prüfen Kühlungen und bemustern im eigenen Haus. Der Kunde erhält ein funktionsfähiges Werkzeug zurück, das sofort wieder produktiv eingesetzt werden kann. Diese Serviceorientierung ist ein klarer Wettbewerbsvorteil.

Was treibt Sie persönlich an?

Mich motiviert es, neue Technologien frühzeitig zu erkennen, strategisch zu bewerten und gezielt umzusetzen – so wie im Mikropräzisionsbereich. Der Markt verändert sich kontinuierlich, und man muss bereit sein, sich permanent weiterzuentwickeln. Und jedes gewonnene Projekt bestätigt unsere Wettbewerbsfähigkeit. Qualität ist die Grundvoraussetzung, aber wirtschaftliche Effizienz ist ebenso entscheidend.

Blicken Sie positiv in die Zukunft?

Ja, sehr. Unsere breite Aufstellung sorgt für Stabilität. Wenn ein Bereich schwächer wird, entwickelt sich ein anderer stärker. Wir haben kontinuierlich in Technologie, Infrastruktur und Mitarbeiter investiert. Das verschafft uns eine solide Ausgangsbasis. Wichtig ist, den Markt aufmerksam zu beobachten und bereit zu sein, neue Wege zu gehen. Genau das haben wir in den vergangenen Jahrzehnten getan, und genau das werden wir auch künftig tun.

Danke für das Gespräch!