Wie Schittl zur Benchmark in der Lohnfertigung wurde

Wir investieren konsequent in Technologie, Know-how und ein starkes Team – weil wir überzeugt sind, dass hochwertige Fertigung auch in Österreich Zukunft hat. Der Schlüssel liegt in Präzision, Eigenverantwortung und Mut zur Weiterentwicklung. Roman Gradwohl, Geschäftsführer, Schittl GmbH

Über Schittl

Die Schittl GmbH mit Sitz in Deutsch Kaltenbrunn ist ein spezialisierter Lohnfertiger für komplexe Maschinenbauteile und Baugruppen. Seit der Übernahme durch Roman Gradwohl im Jahr 2011 hat sich das Unternehmen konsequent in Richtung High-End-Fertigung entwickelt. Heute arbeiten rund 57 Fachkräfte auf einem modernen Maschinenpark mit fast 40 CNC-Maschinen – darunter Fräs-, Dreh-, Schleif- und Erodiertechnologie. Neben dem Fokus auf Präzision bis in den µm-Bereich legt Schittl großen Wert auf Eigenverantwortung in der Fertigung. 2025 wurde die Fertigungsfläche mit einem klimatisierten Neubau auf über 5.000 m² erweitert. Die Produktion erfolgt weitgehend energieautark mit einer 1,2-Megawatt-Photovoltaikanlage.
www.schittl-gmbh.at

Herr Gradwohl, wie würden Sie die Schittl GmbH in wenigen Worten beschreiben?

Wir sind ein High-End-Lohnfertiger, der keine Angst vor komplexen Aufgaben hat. Unser Ziel ist es, Kunden bestmöglich zu betreuen, was bedeutet: zuverlässige Termine, höchste Qualität und ein umfassendes Fertigungsspektrum von kleinsten bis zu sehr großen Bauteilen. Die Kunden wissen das zu schätzen und viele von ihnen sind uns seit Jahren treu.

Roman Gradwohl (links) und Robert Fraunberger im Gespräch über High-End-Zerspanung, Digitalisierung und die Herausforderungen am Fertigungsstandort Österreich. (Bilder: x-technik)

Roman Gradwohl
Geschäftsführer, Schittl GmbH

„Als High-End-Lohnfertiger in Österreich zählen für uns Qualität, Verlässlichkeit und Innovationskraft. Wir zeigen, dass man mit den richtigen Partnern, den besten Fachkräften und einer klaren Strategie auch in einem Hochlohnland erfolgreich produzieren kann.“

Sie haben das Unternehmen 2011 in einer sehr schwierigen Zeit übernommen.

Das stimmt. Wir kamen aus einer Insolvenz, ich habe ohne finanziellen Rückhalt begonnen. Die ersten Maschinen wurden geleast, und es war nicht sicher, ob das alles aufgeht. Aber ich hatte Partner, die an mich geglaubt haben – und das hat funktioniert. Und so konnten wir uns konsequent weiterentwickeln.

Groß, komplex, präzise: Bei Schittl entstehen Maschinenbauteile mit bis zu 10 Tonnen Gewicht – gefertigt auf High-End-Bearbeitungszentren.

Wie haben Sie den Turnaround geschafft?

Mit war klar, dass wir mit einfacheren, großvolumigen Teilen bei hohen Lohnkosten in Österreich nicht weiter kommen. Also sind wir in Richtung hochkomplexer Bauteile gegangen. Die erste große Investition war dann 2013 in ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum von DMG Mori. Heute haben wir fast 40 CNC-Maschinen, darunter Fräs-, Dreh-, Schleif- und Erodierzentren, mit denen wir Bauteile bis 10 Tonnen bearbeiten können.

Roman Gradwohl setzt auf High-End-Technologie, digitale Prozesse und Verantwortung in der Fertigung.

Sie haben die Fertigungsfläche vor Kurzem massiv erweitert. Was war der Hintergrund?

Unsere bestehende Halle war schlichtweg voll – sowohl platzmäßig als auch prozessseitig. Wir hatten keine Reserven mehr, keine Möglichkeit, neue Maschinen sinnvoll zu stellen, und auch für Abläufe, wie z. B. Materiallogistik oder größere Bauteile, war es oft einfach zu eng. Daher haben wir uns entschieden, mit einem Neubau nicht nur Fläche, sondern auch Struktur zu schaffen – und das konsequent nach modernen Maßstäben.

Neues Hallenschiff, neue Möglichkeiten: Im klimatisierten Neubau schafft Schittl optimale Bedingungen für hochpräzise Bauteilefertigung mit jetzt über 5.000 m².

Worauf haben Sie besonders geachtet?

Wir haben mit dem neuen Hallenschiff unsere Fertigungsfläche fast verdoppelt – auf nun insgesamt über 5.000 Quadratmeter. Die neue Halle ist komplett klimatisiert, lichtdurchflutet und so geplant, dass sie optimale Bedingungen für hochpräzise Bearbeitung bietet. Die Temperaturkonstanz ist vor allem bei großen Werkstücken mit engen Toleranzen ein enormer Qualitätsfaktor – wir sprechen hier von Schleifgenauigkeiten im unteren µm-Bereich.

Roman Gradwohl und Robert Fraunberger im Gespräch über unternehmerischen Mut, Innovation und nachhaltiges Wachstum.

Können Sie etwas zur Umsetzung sagen?

Die Umsetzung war – trotz Größenordnung – überraschend effizient. Innerhalb von nur sechs Monaten wurde der Bau fertiggestellt. Möglich war das, weil wir mit der Baufirma Baur einen sehr verlässlichen Partner an der Seite hatten. Anfangs war das Budget eine Herausforderung, aber wir haben gemeinsam Lösungen erarbeitet – z. B. bei Dach- und Fassadenkonzept – und konnten so das Projekt in hoher Qualität, aber wirtschaftlich sinnvoll umsetzen.

Offenes Gespräch vor der Kamera: Roman Gradwohl spricht im Video- und Podcast über Herausforderungen, Erfolge und seinen Weg mit der Schittl GmbH.

Wie wird die neue Halle konkret genutzt?

Wir werden künftig die besonders anspruchsvollen Teile – also große Werkstücke mit höchsten Präzisionsanforderungen – in der neuen Halle fertigen. Zwei neue Großbearbeitungszentren mit bis zu 7 x 3 Metern Tischgröße ziehen gerade ein. Daneben nutzen wir den zusätzlichen Platz, um bestehende Maschinen besser zu gruppieren und die Abläufe zu entzerren. Alles ist auf kurze Wege, Übersichtlichkeit und Effizienz ausgerichtet.

Ist auch eine Lehrwerkstatt geplant?

Die Mitarbeiteraus- und -weiterbildung ist ein zentraler Punkt für mich. In der bestehenden Halle schaffen wir durch die Umstrukturierung Raum, um eine eigene, zentral organisierte Lehrwerkstätte einzurichten. Derzeit ist die Ausbildung über die ganze Halle verteilt – künftig sollen Lehrlinge an einem Ort konzentriert gefördert und begleitet werden. Wer nichts zu tun hat, geht dorthin, übt, fragt, holt sich Tipps – das ist gelebte Ausbildung und ein echtes Investment in die Zukunft.

Apropos Mitarbeiter. Welche Rolle spielten die Mitarbeiter bei der Neuausrichtung?

Unsere Mitarbeiter sind ein zentraler Baustein unseres Erfolges. Es sind allesamt top-ausgebildete Facharbeiter, viele davon haben direkt bei uns gelernt. Wir setzen daher ganz bewusst auf Eigenverantwortung – und das fängt schon in der Ausbildung an. Wer bei uns ein Lehrverhältnis beginnt, ist auch sehr schnell produktiv tätig. Unsere Lehrlinge fertigen nicht nur Übungsstücke, sondern echte Bauteile – natürlich unter Anleitung. Dadurch sammeln sie bereits während der Lehre einen enormen Erfahrungsschatz.

Wie sieht diese Eigenverantwortung konkret im Arbeitsalltag aus?

Unsere Facharbeiter entscheiden eigenständig, wie sie ein Teil fertigen. Sie wählen die Strategie, die Werkzeuge, den Weg – sei es an der Maschine oder im CAM-System. Bei uns gibt es kein stures Abarbeiten von Vorgaben. Wer ein Bauteil aufspannt, ist dafür verantwortlich. Diese Verantwortung motiviert. Es ist ein Unterschied, ob man nur umsetzt oder wirklich Eigentümer des Prozesses ist.

Und wenn einmal ein Fehler passiert?

Dann ist das kein Drama. Wer Verantwortung trägt, macht auch mal einen Fehler und zumeist wird aus diesen Fehlern gelernt. Und genau das ist der Schlüssel. Die Erfahrung, die ein Mitarbeiter dabei sammelt, ist durch nichts zu ersetzen. Unser System basiert auf Vertrauen, nicht auf Kontrolle.

Gibt es auch Zusammenarbeit und Austausch unter den Mitarbeitern?

Unbedingt. Es ist bei uns ganz normal, dass sich drei oder vier Kollegen bei einem kniffligen Teil gemeinsam besprechen. Jeder bringt seine Sichtweise ein. So entstehen oft die besten Lösungen und am Ende steht ein perfekt gefertigtes Bauteil, das auf Anhieb passt. Gerade bei großen und komplexen Werkstücken ist das extrem wertvoll.

Wie unterstützen Sie dieses eigenverantwortliche Arbeiten organisatorisch?

Zum einen durch flache Hierarchien. Wir haben kurze Wege und direkte Kommunikation. Zum anderen durch Tools wie unser digitales Fertigungsmanagementsystem. Jeder Mitarbeiter kann dort Notizen, Bilder oder Erfahrungswerte hinterlegen – etwa zur Aufspannung oder zu kritischen Toleranzen. Dieses Wissen bleibt im System, geht nicht verloren und steht beim nächsten Mal sofort zur Verfügung.

Wie gelingt es Ihnen, diese Kultur langfristig zu erhalten?

Indem wir kontinuierlich investieren – eben nicht nur in Maschinen, sondern auch in Weiterbildung. Wir machen regelmäßig Schulungen zu CAM, Materialien, Werkzeugneuheiten etc. Hier holen wir auch externe Experten ins Haus. Und wir fördern die persönliche Entwicklung. Wer motiviert ist, bekommt bei uns viele Möglichkeiten.

Sie arbeiten auch sehr digitalisiert – wie sieht das konkret aus?

Wir nutzen ein sehr effizientes Fertigungsmanagementsystem. Dort sind alle Programme, Werkzeugdaten und Bearbeitungshistorien dokumentiert. Jeder kann über Tablet oder Smartphone Infos abrufen oder Notizen hinterlegen – so geht kein Wissen verloren.

2017 war ein entscheidender Wendepunkt – Sie haben in eine neue CAD/CAM/PDM-Lösung investiert.

Richtig – wir haben auf TopSolid umgestellt. Vorher war das Programmieren mühsam und fehleranfällig. Heute sind wir damit sehr zufrieden: Das System ist schnell, prozesssicher und deckt alle Maschinen im Haus ab. Wichtig ist dabei auch die Betreuung seitens Evoltec. Hier haben wir einen Partner, der immer erreichbar ist und Lösungen bringt – keine Wartezeiten, kein Ticketchaos. Das ist Gold wert.

Sie setzen durchgängig auf hochwertige Technologie – nicht nur bei Maschinen und Software, sondern auch bei Werkzeugen.

Genau. Wir arbeiten ausschließlich mit Top-Partnern zusammen, weil wir wissen, dass wir dadurch immer vorne dabei sind. Wir testen regelmäßig neue Werkzeuge und Beschichtungen, besuchen Messen wie die AMB oder die INTERTOOL in Wels und nehmen auch unsere Mitarbeiter mit. So bleibt das ganze Team technologisch am Puls.

Trotzdem: Der Standort Österreich bringt hohe Lohn- und Energiekosten mit sich. Wie gehen Sie damit um?

Die Rahmenbedingungen sind herausfordernd, keine Frage. Hohe Lohn- und Energiekosten zwingen uns dazu, technologisch immer ganz vorne mitzuspielen. Mit einfachen Serienteilen kann man in Österreich nicht wirtschaftlich fertigen – darum setzen wir auf hochpräzise, komplexe Bauteile, bei denen Qualität und Know-how gefragt sind.

Gab es je Überlegungen, ins Ausland zu gehen?

Früher hatten wir eine Niederlassung in Ungarn – die haben wir 2008 geschlossen. Die Qualität war schwer zu halten. Heute fertigen wir ganz bewusst ausschließlich in Deutsch Kaltenbrunn.

Welche Rolle spielt Energieversorgung für Sie?

Eine große. Wir haben in eine 1,2-Megawatt-PV-Anlage investiert und sind damit weitgehend energieautark. Das verschafft uns Sicherheit und Stabilität – gerade in Zeiten stark schwankender Strompreise.

Was wünschen Sie sich von der Politik?

Weniger Bürokratie und mehr Augenmaß. Viele Auflagen, wie etwa das Lieferkettengesetz, erzeugen enormen Aufwand, ohne echten Nutzen. Solche Regelungen müssen international abgestimmt sein, sonst schaden sie nur den Unternehmen hier vor Ort.

Was sind die nächsten Schritte bei Schittl?

Wir wollen die neue Halle bestmöglich auslasten. Außerdem stehen weitere Maschineninvestitionen und neue Mitarbeiter an. Und auch technologisch schauen wir nach vorne – KI in der Programmierung könnte ein großes Thema werden.

Worauf sind Sie besonders stolz?

Das ist sehr einfach: auf mein Team. Wir sind 57 Leute und fast alle sind schon viele Jahre dabei. Manche haben bei uns gelernt, sind kurz weggegangen, haben verglichen – und sind wieder zurückgekommen. Das sagt eigentlich alles. Es ist schön zu sehen, was wir gemeinsam erreicht haben.

Zum Abschluss – was treibt Sie persönlich an, diesen Weg so konsequent weiterzugehen?

Ich habe Freude daran, Dinge weiterzuentwickeln – egal ob Maschinenpark, Prozesse oder Menschen. Zu sehen, was wir als Team in den letzten Jahren aufgebaut haben, erfüllt mich mit Stolz. Aber wir sind noch lange nicht am Ziel. Es gibt immer etwas zu verbessern. Solange ich diese Neugier und Begeisterung spüre, werde ich auch weiterhin mit voller Energie an der Zukunft der Schittl GmbH arbeiten.

Danke für die interessanten Einblicke!