Zerspanungstechnikanwenderreportage
Seven Bel P132: Maschinen im Flüstermodus
Maschinen, die Aluminium bearbeiten, sind eine Welt für sich – ihre Akustik erst recht. Wenn zum Beispiel Profile aus Aluminium erzeugt werden, dann verstärken Hohlräume in den Profilen Schwingungen manchmal auf eine höchst eigenwillige Art. Die Geräusche, die dabei entstehen, sind zwar deutlich hörbar, doch es ist oft kaum möglich, sie genau zu orten. Wenn Maschinen extra leise sein sollen, bietet der Einsatz von akustischen Kameras, wie die Firma Seven Bel sie bietet, eine wichtige Unterstützung.
Schallvisualisierung an einer Maschine bei Fill: Der Sound Scanner P132 von Seven Bel ist eine akustische Kamera, die speziell für Anwendungen in den Bereichen Maschinenbau, Bauakustik und Umgebungslärm entwickelt wurde.
Shortcut
Aufgabenstellung: Ortung von ungewünschten Schallquellen im Maschinenbau.
Lösung: Sound Scanner von Seven Bel.
Nutzen: Immense Zeitersparnis; eindeutige Lokalisierung.
Matthias Gamisch, Sales Manager beim oberösterreichischen Spezialmaschinenbauer Fill, wurde letztes Jahr mit einem akustischen Problemfall konfrontiert. Während der Abnahme machte die Maschine, die man für einen namhaften österreichischen Kunden konstruiert hatte, ein Geräusch, das niemand identifizieren konnte. Leise, aber doch klar wahrnehmbar. Ausgerechnet dieser Kunde wünschte aber aufgrund der räumlichen Gegebenheiten in seiner Fabrik eine maximale Lärmreduktion.
Die Darstellung der Schallquellen erfolgt mittels Heat Maps. Diese können anschließend genau analysiert werden.
Infos zum Anwender
Das Familienunternehmen Fill Gesellschaft m.b.H. mit Sitz in Gurten (OÖ) entwickelt und produziert Maschinen und Anlagen für die Automobil-, Luftfahrt-, Windkraft-, Sport- und Bauindustrie. In der Aluminium-Entkerntechnologie, in der Gießereitechnik, in der Holzbandsägetechnologie sowie für Ski- und Snowboardproduktionsmaschinen ist das Unternehmen Weltmarkt- und Innovationsführer. Das 1966 gegründete Unternehmen beschäftigt zurzeit mehr als 900 Mitarbeiter und erzielte 2020 einen Umsatz von 144 Mio. Euro.
Kein Standardfall
„Für solche Fälle gibt es eigentlich eine simple Standardlösung: Man umhüllt die gesamte Maschine mit einer Schallschutzverkleidung und die Sache ist erledigt“, erklärt Gamisch. Die Verkleidung braucht allerdings Platz, was in beengten Produktionshallen zu einem Problem werden kann. Bei der Maschine, die Fill lieferte, gab es aber noch einen anderen Grund, warum eine Ummantelung keine Option war: Zu einem der wichtigen Features der Maschine gehört nämlich ein Fenster, das Einblick in ihr Inneres erlaubt. Bei einer Schutzverkleidung hätte das Fenster mit verkleidet werden müssen.
Für Fälle, wo eine Verkleidung nicht in Frage kommt, gibt es natürlich auch eine Lösung. Die ist allerdings mehr als aufwendig: Man baut auf mehr oder minder begründeten Verdacht Komponenten aus, prüft, ob sie möglicherweise den Schall verursachen, baut sie wieder ein, baut die nächsten aus, bis man den Fehler findet. Oder auch nicht. Man kann auch versuchen, mit einem Mikrofon über die Maschine zu streichen, das Geräusch aufnehmen und hoffen, dass dort, wo das Geräusch am lautesten ist, sich auch tatsächlich die Schallquelle befindet. „Das funktioniert leider sehr bedingt, denn Schall wird sehr leicht abgelenkt und dringt nur selten von der Stelle, an der er entsteht, direkt nach außen“, weiß Gamisch aus Erfahrung.
Der Sound Scanner P50 ist eine akustische Kamera, die speziell für die Visualisierung von mittel- bis hochfrequenten Schallereignissen entwickelt wurde.
Die Kameralösung
Als das Schallproblem auftrat, wusste Garmisch allerdings auch noch von einer dritten, relativ neuen Möglichkeit: dem Einsatz von akustischen Kameras. „Wir hatten schon vorher losen Kontakt zur Firma Seven Bel. Jetzt kam der Moment, um die von Seven Bel hergestellten Sound Scanner einmal in einer Reallife-Situation zu testen.“
Das Ergebnis, erinnert sich Gamisch, war gleich mehrfach eine Überraschung. Innerhalb eines einzigen Nachmittags waren die vier entscheidenden Schallquellen identifiziert. Vor allem aber: „Zwei davon hätten wir vielleicht auch ohne die Kamera gefunden, die waren letztlich logisch. Aber die zwei anderen – ich glaube, an die hätten selbst die erfahrensten unserer Techniker nie gedacht.“
Immense Zeitersparnis
Die Zeitersparnis war jedenfalls immens. Nach rund einer Woche, in der die ungewünschten Schallquellen durch eine verbesserte Konstruktion ausgeschalten wurden, kam die Akustikkamera von Seven Bel noch einmal zum Einsatz. Diese dokumentierte, auch für den Kunden, dass nun alles im grünen Bereich war. Der Problemfall konnte somit nach nicht einmal zwei Wochen als gelöst ad acta gelegt werden. „Mit konventionellen Mitteln hätte es gut und gerne auch fünfmal so lange dauern können. Ich kann mir daher durchaus vorstellen, dass man bei Spezialaufträgen, bei denen besonders leise Maschinen gefragt sind, schon beim Bau der Maschine auf akustische Kameras als Prüfmittel zurückgreift“, so Gamisch abschließend.
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