NT Tool PHC-SA: Cool Innovation - Erweiterung zur Hydro-Dehnspannfutter Baureihe

Pünktlich zur diesjährigen AMB in Stuttgart präsentiert NT TOOL die Erweiterung zur Baureihe PHC-SA – Hydro-Dehnspannfutter mit superschlanker Bauform. Mit Cool Innovation werden zwei Spannfutter-Varianten vorgestellt, die die zielgerichtete Kühlmittelzufuhr in die Schneidzone ermöglichen.

Bei dem PHC-SA-C Dehnspannfutter wird das Kühlmittel durch in die Spannbohrung eingebrachte Nuten geführt und spült Späne zuverlässig aus der Schneidzone.

Bei dem PHC-SA-C Dehnspannfutter wird das Kühlmittel durch in die Spannbohrung eingebrachte Nuten geführt und spült Späne zuverlässig aus der Schneidzone.

Bei der Variante PHC-SA-C Dehnspannfutter wird das Kühlmittel durch in die Spannbohrung eingebrachte Nuten geführt und spült Späne zuverlässig aus der Schneidzone. Dies führt zu einer Steigerung von Prozesssicherheit und Standzeit. Besonders vorteilhaft ist die periphere Kühlung in der Fräsbearbeitung, da hier meist Werkzeuge ohne Innenkühlung eingesetzt werden, sowie Bohr- und Reibanwendungen. Häufig auftretende Wirrspäne, die sich um Werkzeug bzw. Aufnahme wickeln und den Bearbeitungsprozess beeinträchtigen werden somit vermieden.

Die Variante PHC-SA-NC Dehnspannfutter ist ein High-End-Spannsystem für Anwender aus den Bereichen Automobil, Luftfahrt oder Werkzeugbau.

Die Variante PHC-SA-NC Dehnspannfutter ist ein High-End-Spannsystem für Anwender aus den Bereichen Automobil, Luftfahrt oder Werkzeugbau.

Kühlmittel exakt in die Schneidzone

Die Variante PHC-SA-NC Dehnspannfutter ist ein Highend-Spannsystem für Anwender aus den Bereichen Automobil, Luftfahrt oder Werkzeugbau. Das Kühlmittel wird hierbei durch die Kühlmittelkappe exakt in die Schneidzone gelenkt und Späne werden verlässlich aus der Schneidzone gespült. Schrumpffutter mit herkömmlichen Kühlmittelbohrungen sind klar im Nachteil, da das Kühlmittel fliehkraftbedingt abgelenkt wird und somit die Kühlung der Werkzeugschneide nur unzureichend gelingt. Die JET CAP löst allseits bekannte Probleme mit Spananhaftungen und Fräserausbrüche werden vermieden.

Für den Anwender bedeutet dies deutlich verlängerte Werkzeugstandzeiten, bessere Oberflächen und erhöhte Prozesssicherheit. Zur Markteinführung werden beide Spannsysteme im Spanndurchmesser 4,0 bis 12,0 mm mit zahlreichen Schnittstellen angeboten.

Halle 3, Stand 3D71

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