Excel-Controlling ist zu ungenau

Unter der Federführung von Dipl.-Ing. Philipp Freiler, Teamleiter Industrial Engineering, will man bei der Klinger Fluid Control GmbH innerhalb der nächsten Jahre weg von einem Excel-Controlling hin zu einer papierlosen Betriebs- und Maschinendatenerfassung.

Wie lange brauchen die Mitarbeiter in der Fertigung wirklich für das Rüsten der Maschinen? Warum dauert dieser spezielle Auftrag länger als sonst? Auf solche Fragen gab es bei Klinger Fluid Control in der Vergangenheit oft nur recht vage Antworten. „Die Qualität der Daten, die wir für unser damals auf SAP und Excel basierendem Controlling erhielten, war ziemlich schwankend. Teilweise wurde schlicht und einfach darauf vergessen, sich für einen bestimmten Auftrag an- bzw. abzumelden. Und teilweise differierte der angegebene Aufwand für ein- und dieselbe Tätigkeit zwischen einer halben und zwei Stunden“, beschreibt Philipp Freiler, wie es immer wieder einmal zu erheblichen Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Werten kam. Wollte er die Ursachen dafür nachvollziehen, musste er beim betreffenden Mitarbeiter nachfragen und auf dessen Erinnerungsvermögen hoffen. Bei Störungen verhielt es sich ähnlich. „Manchmal wurde zwar auf einem Formular ‚7:30 Aggregat-Versagen‘ notiert und dass dieses für einen 30-minütigen Stillstand verantwortlich gewesen sei, aber genauere Angaben dazu mussten ebenfalls aktiv eingeholt werden. Diese Informationen sollen jetzt automatisiert digital erfasst und dadurch zuverlässiger werden“, verrät der Wirtschaftsingenieur.

Endziel solle eine möglichst papierlose Fertigung sein, die auf einem umfassenden Betriebs- und Maschinendatenerfassungssystem basiert, bei dem die Mitarbeiter nur noch anklicken müssen, welche ungeplanten Vorkommnisse während ihrer Schicht auftraten. So ein System soll noch in diesem Jahr bei Klinger Fluid Control Einzug halten und für nächstes Jahr sei dann ein weiterer Schritt in Richtung automatisierter Produktionsplanung vorgesehen. „2022 soll ein Leitstand folgen, der genau eintaktet, was wann an welcher Maschine wie lange läuft und sofort live zurückmeldet, wenn die Fertigung eines Teils länger dauert als gedacht. Somit können wir dann unsere Kunden sehr früh über etwaige Terminprobleme informieren oder Abhilfemaßnahmen organisieren“, so Freiler weiter.

Wie lange brauchen die Mitarbeiter in der Fertigung wirklich für das Rüsten der Maschinen? Das ist eine der Fragen, die künftig mithilfe entsprechender Technologien automatisiert beantwortet werden soll.

Industrie 4.0-Konzept für die nächsten fünf Jahre

Insgesamt gäbe es für die nächsten fünf Jahre etliche Optimierungspläne. Einerseits strebe man an, eine wirklich zuverlässige, faktenbasierte Datenqualität zur Beantwortung von Fragen wie „Was sind die Hauptursachen für Stillstände?“, „Wieviel Ausschuss ist angefallen?“, „Wurden die veranschlagten Vorgabe- bzw. Taktzeiten eingehalten?“, „Wenn nein, warum nicht?“ zu erhalten. Andererseits wolle man die Liefertreue weiter steigern. „Wir hatten im letzten Jahr eine Liefertreue von 97 %. Das klingt hoch, aber Fakt ist, dass diese verbliebenen drei Prozent erhebliche Probleme verursachen. Denn selbst wenn man bei den Standardprozessen bereits extrem effiziert agiert, reichen kleine Ausreißer, um ein relativ großes Chaos zu stiften“, spricht Philipp Freiler aus Erfahrung.

Noch in diesem oder spätestens im nächsten Jahr soll bei Klinger Fluid Control auch die Erstellung von Abnahmeprüfzeugnissen automatisiert werden. Derzeit passiert dies ebenfalls manuell. Dabei sind Chargennummern von Gussteilen abzulesen, abzuschreiben, auf einem Zettel zu notieren und an die Qualitätssicherung weiterzuleiten. Solche und ähnliche potenzielle Fehlerquellen wolle man durch mehrere große Industrie 4.0-Projekte, die bis 2025 abgeschlossen werden sollen, eliminieren. Ein weiterer Punkt, der bei den Niederösterreichern in naher Zukunft auf der To-do-Liste steht: Die Einführung eines Werkzeugverwaltungssystems. „Bei all unseren Digitalisierungs- und Optimierungsbemühungen ist es uns allerdings sehr wichtig, dass wir die gewünschten Resultate mit möglichst wenig verschiedenen Systemen erreichen, die modular aufgebaut sein sollten. Denn wir wollen keine großen Summen für Features ausgeben, die wir vielleicht gar nicht benötigen, sondern klein anfangen und sukzessive je nach Bedarf erweitern“, verrät Philipp Freiler abschließend.