Wedco Tool Competence HiCut: Hartbearbeitung vom Feinsten

Die Werkzeuge der Serie SGSP-HiCut werden bei Wedco einem zusätzliches Fertigungsverfahren, einer Verschleißoptimierung, unterzogen. Das bietet der Beschichtung eine stabile Grundlage, um all ihre Vorteile optimal ausspielen zu können.

In den verschiedensten Branchen müssen Werkstücke nach dem Härten noch spanend bearbeitet werden. Vor Jahren gab es zum Schleifen bzw. Erodieren keine Alternative, wenn es galt, Werkstücke mit einer Härte größer als 55 HRC in ihre endgültige Form bei hoher Oberflächengüte zu bringen. Diese Grenze hat sich aufgrund der Entwicklung von hochharten Schneidstoffen und entsprechenden Werkzeugmaschinen verschoben – zugunsten von speziell auf diese Prozesse abgestimmten Fräswerkzeugen. „Die stetig steigenden Anforderungen in der Hartbearbeitung, durch herausfordernde Werkstückstoffe und moderne Bearbeitungsstrategien, führen zu immer verbesserten Zerspanungswerkzeugen im Hause Wedco. Unser F&E-Zentrum in Wien bietet uns optimale Voraussetzung, um Neuentwicklungen ausgiebig zu testen und somit vom Start weg eine hohe Prozesssicherheit und Produktivität zu gewährleisten“, weiß Ing. Daniel Koitz, Produktmanager VHM-Werkzeuge bei Wedco.

Prozesssicher bis 70 HRC

Neueste Entwicklung bei Wedco ist der Kugelfräser SGSP-HiCut, der einem grundlegenden Update unterzogen wurde. „Die neu entwickelten Fräser haben eine für die Hartbearbeitung abgestimmte Ultrafeinstkorn-Hartmetallsorte, die sich durch kleinste Korngröße bei hoher Härte auszeichnet, was einen deutlichen Anstieg der Standzeit und Performance zur Folge hat“, betont Koitz weiter.

Auch das Problem, dass bei der Hartbearbeitung mit VHM-Werkzeugen hohe Präzision mit starkem Werkzeugverschleiß erkauft wird, hat Wedco dank neuer Schneidengeometrien und Beschichtungen gelöst. „Der neue HiCut-Kugelfräser bringen eine optimierte Schneidengeometrie mit sich, die durch eine verbesserte Spanabfuhr und hohe Stabilität des Werkzeuges gewährleistet wird“, erklärt der Produktmanager. Durch weitere Faktoren wie Beschichtung und Verschleißoptimierung ist der neue Fräsertyp optimal für den Einsatz in Hartbearbeitungsprozessen bis 70 HRC ausgelegt.

Verschleißoptimierung verbessert Schichthaftung

Die Werkzeuge der Serie SGSP-HiCut werden bei Wedco einem zusätzlichen Fertigungsverfahren, einer Verschleißoptimierung (VSO), unterzogen. „Unsere Verschleißoptimierung führt zu einer homogenen Schneidkante und erhöht die Schneidkantenstabilität, verbessert die Schichthaftung auf der Schneide, minimiert Kanten- und Mikroausbrüche, die durch den Schleifprozess an der Schneidkante entstehen, und verringert die Reibung im Bereich der Schnittzone und der Nut, was zusätzlich eine bessere Spanabfuhr mit sich bringt“, geht Daniel Koitz auf die Vorteile des Fertigungsverfahens bei Wedco ein.

Durch das VSO-Verfahren wird, wie bereits erwähnt, eine Verbesserung der Schichthaftung auf der Schneide erzielt, da die Schneidkante einen definierten Radius aufweist. Das bietet der Beschichtung eine stabile Grundlage, um all ihre Vorteile optimal ausspielen zu können. „Diese Maßnahmen führen zu einem wesentlich ruhigeren Lauf und somit zu einer deutlichen Standzeiterhöhung“, fasst der Werkzeugexperte zusammen. Besonderes Augenmerk wird im Herstellungsverfahren zudem auf die Linienform des Radius gelegt, um auch eine optimale Konturtreue am Bauteil zu erzielen.

Neue Beschichtungstechnologie

Beim Hartfräsprozess wird aufgrund eines optimalen Vorschubs großteils ohne Kühlung gearbeitet. Die Späne nehmen die Wärme nahezu zur Gänze auf und bringen diese aus der Schnittzone. „Mit herkömmlicher Kühlung durch Emulsion kommt es durch zu hohe Temperaturunterschiede innerhalb der Beschichtung immer wieder zu Rissen – dem sogenannten Thermoschock. Hierbei treten Spannungen innerhalb der Beschichtung auf, die durch hohe Bearbeitungstemperaturen und darauffolgende schlagartige Kühlung im Fräsprozess hervorgerufen werden“, geht Koitz ins Detail.

Um einem vorzeitigen Verschleiß entgegen zu wirken, kommt beim SGSP-HiCut eine neue Beschichtungstechnologie zum Einsatz. Diese ermöglicht es, das Werkzeug zu kühlen, ohne eine Schwächung der Beschichtung herbeizuführen. Somit kann der Vorteile einer Kühlung im Bearbeitungsprozess genützt und dadurch die Spanabfuhr im Prozess nochmals unterstützt werden. Die Beschichtung weist eine höhere Dichte, feinere Struktur und glattere Oberfläche als herkömmliche Multilayerschichtsysteme auf. „Durch zusätzliche Präparationen werden auch die letzten Droplets nach dem Beschichtungsverfahren beseitigt und das Schichtsystem weiter geglättet, was eine optimale Spanabfuhr zur Folge hat“, verdeutlicht der Produktmanager.

Standzeitsteigerung bis zu 30 %

All diese einzelnen Verbesserungen summieren sich zu einer deutlich höheren Standzeit des Werkzeuges und steigern die Prozesssicherheit im Fräsverfahren enorm. „Sowohl in internen Test als auch in eingefahrenen Fertigungsprozessen bei unseren Kunden führte diese Weiterentwicklung zu einer Standzeitsteigerung von bis zu 30 % und eine dadurch deutlich erhöhte Produktivität“, so Daniel Koitz abschließend. Der neune Kugelfräser ist in Durchmesserbereichen von 1,0 bis 12 mm ab Lager verfügbar.