Projekt Durchgängigkeit erfolgreich abgeschlossen

Ähnlich wie bei der Software ist die Werkzeugbau-Sparte von Elmet auch bei den Maschinen auf einem hochmodernen Stand. So ist beispielsweise seit 2016 eine Hermle C 32 U automatisiert mit dem Palettenhandlingsystem HS flex im Einsatz.

Insgesamt waren es vier Ziele, für deren Erreichung der Prokurist und Leiter der Finanz/Controlling-Abteilung Gerhard Mühlberger, der Leiter der Konstruktion Alexander Müller, der CAD/PDM-Administrator Andreas Kurzmann und der Leiter der Arbeitsvorbereitung sowie der mechanischen Fertigung Marco Rockenschaub fast fünf Jahre lang „fighteten“ – allen voran Durchgängigkeit. „Elmet zeigte sich zwar immer offen für neue Technologien, Maschinen und IT-Lösungen, aber eher abteilungs- und bereichsbezogen. Doch selbst, wenn du den stärksten Motor und die besten Bremsen hast, wirst du kein Rennen gewinnen, wenn die Reifen und das Fahrwerk – sprich die Verbindung zur Straße – nicht passen“, bringt Gerhard Mühlberger einen passenden Vergleich. Neben einer höchstmöglichen Durchgängigkeit strebten die vier „Digitalisierungs-Masterminds“ ein Maximum an Prozessorientiertheit, Papierfreiheit und Standardisierung im Werkzeugbau des auf die Produktion hochwertiger Elastomer-, Silikon- und Mehrkomponenten-Formteile spezialisierten oberösterreichischen Unternehmens an. Demnach wurden alle Abteilungen und Abläufe dahingehend geprüft und bewertet. „Damals war unser Zugang noch sehr blauäugig. Wir dachten, dass es ausreichen würde, entsprechende Programme und Schnittstellen aufzusetzen“, beschreibt Gerhard Mühlberger. Die Ernüchterung folgte auf dem Fuß. Der zeitliche Aufwand der CAD-Umstellung, aber auch der Einfluss des Faktors Mensch wurden von den vier „Digitalisierern“ anfangs unterschätzt. „Deshalb empfehlen wir allen, die ein umfassendes, länger währendes Digitalisierungsprojekt in Angriff nehmen wollen, ein Change Management-Seminar an dessen Anfang zu stellen“, sagt Gerhard Mühlberger.

Die „Masterminds“, die das Digitalisierungsprojekt koordinierten (v.l.n.r.): Gerhard Mühlberger (Leiter Finanz/Controlling), Andreas Kurzmann (CAD/PDM-Administrator), Marco Rockenschaub (Leiter AV und mechanische Fertigung) und Alexander Müller (Konstruktionsleiter).

Kein Suchen und keine Laufwege mehr

Einer der Bereiche, der aufgrund der Mitte 2015 bei der Firma Elmet gestarteten Digitalisierungsagenden am meisten von den eingespielten Arbeitsroutinen abweichen musste, war die Konstruktion. Hier blieb kein Stein auf dem anderen, zumal es im Zuge dessen auch zu einem Wechsel auf ein moderneres CAD-Programm sowie zur Installation eines neuen PDM-Systems kam. „Wir haben unseren Kollegen wirklich einiges abverlangt. Diese mussten eine Zeitlang immer zwischen der alten und der neuen Software hin- und herswitchen und je nach Projekt einmal nach der vertrauten und dann wieder nach der noch ungewohnten Methode vorgehen“, beschreibt Konstruktionsleiter Alexander Müller. Mittlerweile könne man zwar schon die Früchte der Umstellung auf ein parametrisches Programm ernten, aber der Weg dorthin sei teilweise ein steiniger gewesen.

„Indem wir PTC Creo Direct, eine CAD-Software für direktes Modellieren, durch PTC Creo Parametric, eine skalierbare parametrische 3D-CAD-Software ersetzten, mussten wir die alte strukturlose Denkweise aus den Köpfen vertreiben“, erinnert sich CAD/PDM-Administrator Andreas Kurzmann. Die damit verbundene Vorgabe, einer bestimmten strukturierten Arbeitsweise strikt zu folgen, sei anfangs allerdings nicht jedermanns Sache gewesen. Aber das Durchhaltevermögen der Elmet-Mitarbeiter hat sich gelohnt. Die durch diesen Umstieg erzielten Vorteile sind inzwischen überall spürbar. So bekommt beispielsweise ein Mitarbeiter, der ein Spritzgusswerkzeug zu konstruieren hat, alle Informationen – u. a. worauf er achtgeben muss oder wo er weiterführende Hilfen findet – vollautomatisch zur Verfügung gestellt.

Generell sei die Qualität der bereitgestellten Daten jetzt besser denn je, da nichts 1:1 aus dem alten System ins neue kopiert, sondern alles überprüft und in Frage gestellt wurde. „Im alten System waren Millionen an Teilen und Baugruppen angelegt, darunter ungewollt viele Wiederholteile. Um ähnliche Doppelgleisigkeiten in Zukunft zu vermeiden, arbeiten wir nun mit Artikelnummern als unveränderbarer digitaler Identifikation. Außerdem bekommen wir jetzt bei jeder Neukonstruktion vollautomatisch ähnliche wiederverwendbare Teile vorgeschlagen, müssen das Rad also nicht immer neu erfinden. Wir sind komplett papierlos, haben keine Laufwege mehr und suchen nicht mehr, weil wir auf Knopfdruck alle notwendigen Informationen in Echtzeit vor uns haben“, zählt Alexander Müller einige der wichtigsten Vorteile auf, die sich durch den CAD-Systemwechsel erreichen ließen. Selbst für Nicht-Wissende konnten „mystische“ Entstehungsgeschichten („das macht man halt einfach so“) durch entsprechende „Hintergrund-Dokumentationen“ beseitigt und für andere nachvollziehbar gemacht werden.

Elmet setzt auf bedarfsgerechte vollautomatische Informationsflüsse. Dafür wurden alle Maschinen- und Handarbeitsplätze mit PCs ausgestattet. Jeder Mitarbeiter bekommt die Informationen „in Realtime“ zur Verfügung gestellt, die er benötigt.

Volle Planbarkeit

Ein konkretes Beispiel dafür, wie Elmet nun die „Neben-Gedanken“ der Konstrukteure einfängt und für die nachfolgenden Abteilungen nutzbar macht, liefert Andreas Kurzmann: „Früher war es nicht wichtig, dass ein Teil wusste, was er ist. Das wurde hinterher in der Stückliste eingetragen. Heute definiert die Konstruktionsabteilung Dreh- oder Frästeil, was wird der Teil tun, zu welcher Warengruppe wird er gehören etc.“, beschreibt er, dass die Arbeitsvorbereitung und die mechanische Fertigung seit der Systemumstellung eine automatisch generierte Stückliste erhalten.

Im Wirkbereich von Marco Rockenschaub wurde ebenfalls „einiges“ auf digitale Schiene gebracht. So begann man sogar damit, jeden einzelnen Fertigungsteil in der Stückliste des ERP-Systems zu beschreiben bzw. zu „durchzuplanen“. „Jeder Arbeitsschritt, der für die Produktion eines bestimmten Teils notwendig ist, beispielsweise fräsen, schleifen, fräsen, wurde mit einem Prozess, weiterführenden Informationen und einem Termin versehen. So entstanden Abläufe, aus denen wir unsere Ressourcenplanung ableiten können“, erklärt der Mann, der auch die Fertigungsplanung und -steuerung leitet, wie man durch ein ausgeklügeltes Zusammenspiel von ERP-, CAD/CAM- und PDM-System und der damit einhergehenden Durchgängigkeit bis hin zur Anwendungstechnik, der Optimierung der Werkzeuge und der Qualitätssicherung volle Planbarkeit erreichen konnte. „Wir sind jetzt imstande, extrem präzise einzuschätzen, wie lange ein bestimmter Teil in der Fertigung welche Maschinen und welche Menschen beschäftigen wird“, fügt Andreas Kurzmann ergänzend hinzu. Die Kunden von Elmet profitieren ebenfalls davon: Sie erhalten realistische Terminpläne, die auf einer profunden Ressourcenplanung basieren.

Kontrollierte Qualität

Da alle klassischen Bearbeitungsschritte des Werkzeugbaus bei Elmet ihre Anwendung finden, ist natürlich der Maschinenpark entsprechend ausgestattet. Er besteht aus Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren, Dreh- und Schleifmaschinen, Senk- und Drahterodiermaschinen sowie einer Zelle zur vollautomatischen Elektrodenfertigung. „Ähnlich wie bei der Software, sind wir auch bei unseren Maschinen auf einem hochmodernen Stand. Alle Anlagen sind automatisiert und mit einem Palettenwechsler, Roboter, Stangenlader und/oder Portallader ausgestattet. Wir lesen die Ist-Werte jedes Bauteils aus – Laufzeiten, Rüstzeiten, Störungen – und ziehen Soll-/Ist-Vergleiche für die Nachkalkulation“, liefert Marco Rockenschaub einen ersten Hinweis darauf, dass er in seinem Verantwortungsbereich auf Knopfdruck den totalen Überblick hat.

Aber seine Kontroll- und Analysefähigkeiten reichen noch viel weiter. Die in den Maschinen eingesetzten Werkzeuge werden nach jedem Bearbeitungsschritt mit einem Laser auf Bruch und Verschleiß überprüft und falls notwendig, kommt sofort ein Schwesterwerkzeug zum Einsatz. Da die zu bearbeitenden Teile sehr engen Toleranzen unterliegen wird auch der Zustand der Maschinen überwacht. Dazu werden unterschiedlichste Daten wie z. B. Temperaturen, Längenkompensationen oder der Spindelrundlauf ausgelesen. Alle Mess- und Prüfmittel sind digital erfasst und mit einem Prüfintervallsticker beklebt. Und diese Aufzählung ließe sich noch lange fortsetzen. Was es in der Fertigung allerdings nicht mehr gibt, ist Papier. Es gibt keine ausgedruckten Zeichnungen mehr, womit neben der Standardisierung, der Prozessorientiertheit und der Durchgängigkeit auch das viertel Ziel der Agenda „Digitalisierung 2017“ erreicht wurde.