Zerspanungswerkzeuge, beschichtet

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BALINIT HARD CARBON - Extrem produktive Bearbeitung von Nichteisenmetallen

BALINIT® HARD CARBON wird für die Bearbeitung von Nichteisenmetallen verwendet. Die Schicht ist dünn, glatt und extrem hart. Sie ist dadurch ideal geeignet für die Zerspanung von Aluminiumlegierungen sowie anderen Nichteisenmetallen, wie Kupfer, Silber oder Gold, CFK, GFK und organischen Materialien. Werkzeughersteller und Endverbraucher in der Automobil- und Luftfahrtindustrie sowie Spritzgießer und Formenhersteller profitieren von den zahlreichen vorteilhaften Eigenschaften. In einem Benchmark im Testlabor von Oerlikon Balzers hat BALINIT HARD CARBON beim Fräsen einer Aluminiumlegierung beeindruckende Ergebnisse gezeigt. Drei identische Schaftfräser des gleichen Typs vom gleichen Hersteller mussten sich dabei einer Trockenbearbeitung mit zugeführter Kaltluft unterziehen: Ohne Beschichtung, mit einer DLC-Beschichtung und BALINIT HARD CARBON. Das unbeschichtete Werkzeug brach nach einer Strecke von 6,8 Metern, während der DLC-beschichtete Fräser eine Strecke von 14 Metern erreichte, wobei beide eine ungünstige Spanabfuhr und Aufbauschneiden mit Fransen nach 3 Metern zeigten. BALINIT HARD CARBON mit seinen herausragenden Eigenschaften übertraf dies, wobei die Oberfläche des Schaftfräsers noch gut erhalten blieb und das bearbeitete Werkstück auch nach 15 Metern eine hervorragende Oberflächenqualität aufwies. Die Vorteile von BALINIT HARD CARBON auf einen Blick: - Hohe Härte (bis max. 60 GPa) erhöht die Standzeit auch bei hochabrasiven Werkstoffen - Hohe Verschleißfestigkeit verbessert die Oberflächenqualität des Werkstücks - Sehr dünne Beschichtung ermöglicht scharfe Schneidkanten und enge Toleranzen - Höhere Einsatztemperaturen im Vergleich zur DLC-Beschichtung ermöglichen Trockenbearbeitung Weitere Informationen zu BALINIT HARD CARBON finden Sie unter: https://www.oerlikon.com/balzers/global/de/portfolio/balzers-oberflaechenloesungen/pvd-und-pacvd-basierte-beschichtungsloesungen/balinit/kohlenstoff-dlc-basierte/balinit-hard-carbon-verschleissschutz-durch-duennfilmbeschichtung/

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BALDIA – Diamantbeschichtungen für das Bearbeiten hochabrasiver Werkstoffe

Diamant ist das härteste bekannte Material der Erde und hat deshalb besondere Eigenschaften: Er ist extrem verschleißfest durch seine unübertroffene Härte, bietet hohe thermische Leitfähigkeit und ist dabei chemisch inert. Deshalb sind Diamantbeschichtungen die optimale Wahl beim Zerspanen hochabrasiver Werkstoffe. Die Diamantbeschichtungen des BALDIA Portfolios sind auf Anwendung und Werkzeugtyp zugeschnitten und ermöglichen dank höchster Verschleißfestigkeit und engster Toleranzen hervorragende Ergebnisse. Die BALDIA Diamantbeschichtungen verbessern die Zerspanungsleistung, ermöglichen längere Werkzeugstandzeiten und minimieren so die Fertigungskosten. BALDIA COMPACT Höchstleistungen beim Bearbeiten von kompaktierten und gesinterten Pulvern Bei der anspruchsvollen Bearbeitung von kompaktierten und gesinterten Pulvern wie Graphit, Hartmetallen und Keramiken sind nicht nur das Substrat und das Werkzeugdesign von Bedeutung. Ebenso wichtig sind die Oberflächenbehandlung und Schneidkantenpräparation, das Interface-Engineering und die anschließende Werkzeugbeschichtung, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Mit BALDIA® COMPACT können enge Toleranzen für die Schichtdicke oder den Werkzeugdurchmesser erreicht werden. Die Beschichtung ist die ideale Lösung bei Einzelanwendungen in der Dentaltechnik bis hin zur Massenproduktion von Graphitformteilen und hat deutliche Vorteile. - Optimales Interface-Engineering für bestmögliche Schichthaftung - Sehr hohe abrasive Verschleißfestigkeit - Geringere Anhaftung von Staub am Werkzeug - Extrem hohe Schnittgeschwindigkeiten und sehr hohe Produktivität - Schneller und zuverlässiger Produktionsprozess BALDIA COMPACT DC Wenn beim Bearbeiten von kompaktierten und gesinterten Pulvern jeder Mikrometer zählt Für Sonderwendungen, bei denen beim Bearbeiten von kompaktierten und gesinterten Pulvern wie Graphit, Hartmetallen und Keramiken jeder Mikrometer zählt, ist BALDIA® COMPACT DC die beste Wahl. BALDIA® COMPACT DC ermöglicht engste Toleranzen beim Werkzeugdurchmesser und der Schichtdicke. Die führt zu einer konstant hohen Werkzeugleistung bei engen Bohrungstoleranzen, wodurch höchste Fertigungsgenauigkeit erreicht wird. Mit BALDIA® COMPACT DC profitieren Kunden überdies von einer verbesserten Qualitätskontrolle und einer speziellen chemischen Vorbehandlung des Substrats. - Sehr hohe abrasive Verschleißfestigkeit - Weniger Anhaftung von Staub am Zerspanungswerkzeug - Extrem hohe Schnittgeschwindigkeiten und maximale Produktivität - Schnellerer und zuverlässigerer Produktionsprozess - Toleranzen auf den endgültigen Werkzeugdurchmesser von weniger als 10 Mikrometern möglich - Hervorragende Qualität durch verbesserte Qualitätskontrolle - Bestmögliche Fertigungsgenauigkeit BALDIA NANO Höchstleistungen beim Bearbeiten von Faserverbundwerkstoffen, Stack-Materialien und Al-Legierungen Mit BALDIA® NANO beschichtete Zerspanungswerkzeuge können Faserverbundwerkstoffe (GFK, CFK), Stack-Materialien und Al-Legierungen (Si größer 12%) sehr zuverlässig bearbeitet werden. Die Wahl des idealen Interface Engineering verhindert Gratbildung und Delamination. Enge Toleranzen können bei der Schichtdicke oder dem Werkzeugdurchmesser erreicht werden. Längere Werkzeugstandzeiten und bessere Oberflächenqualität reduzieren deutlich die Fertigungskosten. - Extrem hohe abrasive Verschleißfestigkeit - Geringeres Anhaften von metallischen Stack-Materialien (z. B. Aluminium und Titan) am Werkzeug - Ermöglicht optimale Prozesssicherheit und Produktivität - Hervorragende Schichtdickenverteilung auf der Spanfläche von Wendeschneidplatten BALDIA COMPOSITE DC Für faserverstärkte Kunststoffen, Stack-Materialien und Al-Legierungen mit höchsten Ansprüchen an die Fertigungsgenauigkeit Wenn höchste Teilequalität gefordert ist, müssen Werkzeugdesign und -geometrie, Kantenpräparierung und Interface Engineering vor allem engste Toleranzen im Werkzeugdurchmesser und bei der Schichtdicke sichergestellt sein, um beste Ergebnisse zu erzielen. Mit BALDIA® COMPOSITE DC werden bestmögliche Fertigungsgenauigkeit durch eine konstant hohe Werkzeugleistung mit engen Bohrungstoleranzen beim Bearbeiten von kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK), glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK), Schichtwerkstoffen und Aluminium-Legierungen (Si größer 12%) erzielt. Kunden profitieren darüber hinaus von einer besseren Qualitätskontrolle und einer speziellen chemischen Vorbehandlung des Substrats. - Sehr hohe abrasive Verschleißfestigkeit - Geringeres Anhaften von metallischen Stack-Materialien wie Aluminium und Titan am Werkzeug - Hohe Prozesssicherheit und perfekte Bohrungsqualität - Bedarfsgerechte Einstellung der Durchmessertoleranz bei Bohrern mit 100%iger Kontrolle - Sehr scharfe Schneidkanten durch nicht-mechanische Vorbehandlung - Exzellente Qualität durch verbesserte Qualitätskontrolle Weitere Informationen zum neuen BALDIA Beschichtungsportfolio finden Sie unter: https://www.oerlikon.com/balzers/baldia/

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75 Jahre Oerlikon Balzers – Von der Idee zum weltweiten Technologieführer

1946 - 2021: Von der Idee zum weltweiten Technologieführer Oerlikon Balzers steht seit 75 Jahren für bahnbrechende Entwicklungen und globale Technologieführerschaft bei Dünnfilm-Beschichtungen. Wir leben unsere Leidenschaft für Oberflächenlösungen in einer einzigartigen Kombination aus Nachhaltigkeit, Innovationskraft, Unternehmergeist und Tradition. Davon profitieren unsere Kunden und unsere Umwelt – gestern, heute und morgen. Die wichtigsten Meilensteine in der Geschichte von Oerlikon Balzers: 1946: Gründung der Gerätebau-Anstalt Balzers am 9. Juli 1947: Die ersten Lernenden erhalten ihre Ausbildung 1947: Das neu errichtete Gebäude ist noch heute das Ausbildungszentrum 1949: Verkauf der ersten Vakuum-Aufdampfanlage BA 500 und Aufnahme der Beschichtungsaktivität 1958: Erster Millionenauftrag für Pumpstationen für das CERN in Genf 1968: Erste BAK-Beschichtungsanlage für optische Schichten 1969: Übernahme der Arthur Pfeiffer GmbH in Wetzlar, Deutschland 1976: Prof. Max Auwärter geht in Pension, Balzers wird Teil der Oerlikon-Bührle-Holding 1978: Markteinführung von BALINIT A: Eine PVD-Hartstoffbeschichtung für Werkzeuge 1983: Erstes Beschichtungszentrum in Italien 1985: Compact Disc (CD)-Beschichtungsanlage CD 601 kommt auf den Markt 1995: Die Beschichtungsanlage BAI 1200 wird vorgestellt 1995: Zusammenschluss von Balzers und der Leybold-Gruppe 2000: Einführung von BALINIT DLC 2004: Einführung von BALINIT ALCRONA 2006: Markteinführung der P3e-Technologie 2006: Unaxis wird zu Oerlikon 2007: Übernahme von VST Keller mit der innovativen umweltfreundlichen PPD-Technologie 2010: Umweltfreundlicher Chrom-Look dank ePD-Technologie 2011: Einführung der S3p-Technologie, die die Vorteile der Sputtering- und Arc-Technologie vereint 2013: Neue Schicht-Generation BALIQ basierend auf der S3p-Technologie 2014: Akquisition von Metco, Gründung des Surface Solutions Segments 2015: Die Beschichtungsanlage INNOVENTA mega wird in den Markt eingeführt 2016: BALINIT FORMERA / FORMERA PLUS - die Beschichtungslösung für AHSS-Umformanwendungen 2017: Oerlikon Balzers kündigt BALIFOR-T als ta-C-Lösung für die Fahrzeugkomponenten an 2017: Einführung von BALIQ UNIQUE - wenn Innovation auf Kunst trifft 2017: Einführung der INLENIA Beschichtungsanlagen - für besonders glatte Oberflächen 2018: INNOVENTA kila - die PVD-Anlage der nächsten Generation bietet mehr Flexibilität 2018: Oerlikon Balzers öffnet die Türen des größten Beschichtungszentrums für Werkzeuge in Europa in Bielefeld, Deutschland 2019: Oerlikon Balzers stellt die neuen BALIMED-Schichten für medizintechnische Anwendungen vor 2019: Digitale Services und smarte Beschichtungslösungen 2020: Oerlikon erwirbt D-Coat, ein führendes deutsches Technologieunternehmen für Diamantbeschichtungen 2020: Oerlikon Balzers stellt das neue BALORA Portfolio und MCrAlY-Beschichtung auf Basis der PVD-Arc-Technologie vor 2021: 75 Jahre Oerlikon Balzers - grenzenlose Leidenschaft für nachhaltige Oberflächenlösungen Von den Anfängen im Jahr 1946 bis heute – mehr über unsere Erfolgsgeschichte: https://www.oerlikon.com/balzers/global/de/unser-unternehmen/unsere-geschichte-und-meilensteine/

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BALIQ CARBOS - die harte und glatte PVD-Kohlenstoffschicht für den Motorsport

Die große Konkurrenz im Motorsport spornt Hersteller und professionelle Motorsport-Teams immer wieder an, technisch das Maximale für ihre Sportwagen auszuschöpfen. Um ihre Missionen auf der Straße und auf der Rennstrecke zu erfüllen, müssen die wichtigen Komponenten des Antriebs an die Leistungsgrenze gehen. Die amorphe, wasserstofffreie Kohlenstoffschicht (a-C) BALIQ CARBOS von Oerlikon Balzers bietet eine außergewöhnliche Kombination aus hoher Härte und Glätte, geringer Reibung, die für verschleißintensive Komponenten in Supersportwagen, Motorrädern und professionellen Motorsportmotoren erforderlich ist. Eine der anspruchsvollsten Umgebungen in Hochleistungs-Motorsportmotoren sind die hohen Reibungs-, Verschleiß- und Kontaktflächen des Motors und des Ventiltriebs wie Nockenwelle, Kolbenbolzen, Ventile, Ausheber und Schlepphebel, bei denen hohe Anpressdrücke und Gleitgeschwindigkeiten vorherrschen. Daher spielen Beschichtungen eine zentrale Rolle, weil sie die Reibung reduzieren und sehr hart sind, um den Verschleiß zu reduzieren. Dadurch wird die Leistung erhöht und die Lebensdauer dieser Schlüsselkomponenten erhöht. Das Beschichten der Komponenten, um deren Leistung und Lebensdauer zu erhöhen ist jedoch komplex, da sie in einer tribologischen Umgebung mit Reibung, Schmierung und Verschleiß arbeiten müssen. Um eine harte, glatte Oberfläche zu erhalten, müssen Beschichtungen hervorragend auf metallischen Untergründen haften. Wasserstofffreie Beschichtungen, die derzeit einen relativ geringen Anteil an den DLC-Beschichtungen ausmachen, werden hauptsächlich durch kathodische Lichtbogenverdampfung (ein physikalischer Dampfabscheidungsprozess, engl. PVD = Physical Vapour Deposition) hergestellt. Obwohl die resultierenden tetraedrischen amorphen Kohlenstoffschichten (ta-C) sehr dicht und hart sind und gut haften, entstehen kleine Tröpfchen, die die Oberfläche rau werden lassen. Warum ist BALIQ CARBOS der neue Leistungsstandard? Die DLC-Schicht kann basierend auf der S3p-Technologie (Scalable Pulsed Power Plasma) abgeschieden werden, die die Vorteile des Lichtbogenverdampfens und des Sputterns kombiniert. Erste ist bekannt für das Aufbringen dichter Schichten mit hoher Haftung. Das Sputtern, ebenso ein konventionelles Beschichtungsverfahren, bei dem Atome aus einem Target oder Quellmaterial herausgeschleudert werden, ist bekannt für die hohe Glätte. Das Ergebnis ist BALIQ CARBOS, eine wasserstofffreie DLC-Beschichtung, die eine einzigartige Kombination aus hoher Härte, geringer Reibung und glatter Oberfläche bietet. Die S3p-Technologie ermöglicht einen hohen Anteil an "diamantartigen" (tetraedrischen) Bindungen mit einer Härte von bis zu 40 GPa, was zu einer um 300% höheren Abriebfestigkeit führt, verglichen mit einer hydrierten DLC-Beschichtung im Bereich von 20-30 GPa. Einzigartig an der extraharten BALIQ CARBOS ist, dass sie sowohl die geringe Reibung von Kohlenstoffschichten als auch die für dünne Schichten beim Sputtern typische Glätte aufweist. Darüber hinaus wird die Glätte ohne zusätzliches Nachpolieren erreicht, was viel Zeit und Kosten spart. In den meisten Fällen ist das Bauteil sofort nach der Beschichtung einsatzbereit. Zudem kann das Beschichten bei einer niedrigeren Temperatur erfolgen als zahlreiche andere DLC-Prozesse (kleiner 200°C für BALIQ CARBOS gegenüber bis zu 350°C in einigen Fällen für konventionelle DLC-Beschichtungen). Dies ermöglicht die Anwendung von BALIQ CARBOS auf eine mehreren Materialien, die effektiv auf Aluminium- und Stahlsubstraten haften, was noch mehr Möglichkeiten für Beschichtungsanwendungen und auch leichtere Bauweisen zur Leistungssteigerung eröffnet. Die höhere Härte führt direkt zu einer längeren Lebensdauer und einer höheren Zuverlässigkeit der Komponente. Diese kombinierten Vorteile in Bezug auf Schichthärte, Glätte und Prozesstemperatur versprechen OEMs und professionellen Motorsport-Teams die Möglichkeit, eine höhere Geschwindigkeit zu erreichen und die Lebensdauer ihrer Präzisionskomponenten zu erhöhen, wenn ihre Boliden auf Hochtouren laufen. Weitere Informationen zu BALIQ CARBOS finden Sie auf der Website von Oerlikon Balzers unter: https://www.oerlikon.com/balzers/baliq-carbos

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BALIQ: the journey of wear-resistant coatings tailored to your needs

Since its introduction to the market in 2011 the S3p technology has revealed new horizons in thin-film coating for tools and components: this breakthrough technology developed by Oerlikon Balzers combines the benefits of the two conventional thin-film coating technologies: arc evaporation and sputtering. This innovation has opened opportunities for new applications and industries where tools and components are exposed to tough daily use. The S3p technology has laid the foundation for the new BALIQ coating family presented in 2013. Underlined by the slogan “Follow the Flow of Intelligence!” it was possible for the first time to meet the exact functional expectations of our customers’ requirements with endless and flexible possibilities in shaping the coating structure combined with a wide range of coating materials. More about BALIQ: https://www.oerlikon.com/balzers/com/en/portfolio/balzers-surface-solutions/pvd-and-pacvd-based-coatings/baliq/ More about S3p: https://www.oerlikon.com/balzers/com/en/portfolio/surface-technologies/pvd-based-processes/s3p/s3p-scalable-pulsed-power-plasma-balzers/ The journey kicked off with BALIQ MICRO ALCRONOS for microtools and BALIQ ALCRONOS for taps. BALIQ for microtools is targeting new markets and applications where smallest holes with exceptional precision are required. The result: in medical applications the tool life increased up to 400%. Only one year later, in 2014, three new BALIQ coatings for cutting tools were brought to market: BALIQ ALTINOS and BALIQ TISINOS for finishing applications and indexable inserts, BALIQ MICRO TISINOS for micromachining of hardened steels up to 70 HRC as well as BALIQ ALCRONOS and BALIQ TISINOS for reamers. Just like the previously introduced coatings these application-specific coatings have nothing left to be desired and have extended tool lives thanks to exact and sharp cutting edges. Customers appreciate the process reliability and longer service life and thus benefit from significant cost and time savings. When machining turbine blades made of stainless steel, the lifetimes of endmills could be extended by 90%. The longer tool life and increased cutting speed, which is possible through our BALIQ coatings, reduce clearly manufacturing costs. Besides, the ultra-smooth surface of the BALIQ coated tool guarantees highest surface quality – of course without the need of post-processing the workpiece. The next innovative step was taken in 2017 with BALIQ UNIQUE, which marked the end of grey shades of performance cutting tools. With BALIQ UNIQUE colour has come into play literally for the first time. And the brand-new range of shiny colours are more than just pleasing on the eye as they also meet the high demands of tool manufacturers, who need to differentiate, classify and visualise their products, and on top of that to indicate the degree of abrasion. In 2018, the sustainable enhancement of S3p and more application-specific BALIQ coatings continued: special coatings, which serve the high demands of drilling featuring BALIQ TISINOS and BALIQ ALTINOS, for milling applications BALIQ ALCRONOS and BALIQ TISINOS, the latter also available for taps. In the same year, BALIQ ALCRONOS was be presented for metal forming & plastic processing. Applications in this industry require extremely smooth coatings to ensure high productivity and increased machine utilisation when forming demanding materials. In 2019, Oerlikon Balzers introduced BALIQ CARBOS. This amorphous hydrogen-free carbon (a-C) coating features an exceptional combination of high hardness, low friction and low roughness. BALIQ CARBOS outperforms hydrogenated DLC coatings in many engineering applications such as motorsports where contact pressure and sliding velocity interact in extreme ways. With a high proportion of tetrahedral bonds (50-60%), BALIQ CARBOS provides substantially higher abrasive wear resistance than DLC. The latest in a series of outstanding innovations, all based on revolutionary S3p technology, is BALIQ AUROS, the high-end solution for threading tools. Threading is often one of the last manufacturing steps, and in addition to substrate material, geometry and design of the cutting edge, high-quality tools and their optimum coating are essential. By combining an extremely wear-resistant AlCrN-based layer with a top layer, welding between the tool surface and the workpiece is reduced. This results in less wear, minimised torque and a more even chip flow – thus: more reliable, more powerful tools with a significantly longer service life. The BALIQ coatings that Oerlikon Balzers has presented since 2013 has been the take-off to a continuous and sustainable development of unique coatings for many applications and industries. We are still at the beginning of this brilliant journey. Follow us and explore with Oerlikon Balzers the art of coating in the years to come!

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Oerlikon Balzers Surface Solutions Symposium – More than just coatings

With the motto «More than just a coating» Marc Desrayaud, Head of Balzers Industrial Solutions, welcomed special guests and customers to the first Oerlikon Balzers Surface Solutions Symposium. In his presentation, he introduced Oerlikon as a global, high-tech engineering group with unique competencies in advanced materials, surface solutions and materials processing and the respective competence brands. The Surface Solutions segment comprises of Oerlikon Metco, Oerlikon AM, and Oerlikon Balzers with its Business Units Balzers Industrial Solutions and Automotive Solutions. The segment offers solutions for surface mechanisms and functions. Oerlikon Balzers offer surface solutions for cutting and forming tools as well as precision and automotive components. The foundation of the Oerlikon Balzers’ success are strategic partnerships with customers and a strong R&D and engineering department. Marc presented some of the latest tool coatings and coating equipment developments. The coating solutions for precision components were then presented by Ian Howe, Head of Precision Components. Oerlikon Balzers offers customised solutions across multiple industries such as General Engineering, Aerospace, Medical, High End Deco, Motorsports, Oil & Gas, Semiconductors and Power Generation. Ian Howe starts his presentation talking about the many possibilities for this industries and markets, where Oerlikon Balzers coatings solutions reduce wear and increase performance. He points out that Oerlikon Balzers develops new innovative solutions in partnership with customers and can also industrialise customer specific solutions. The company’s global footprint ensures the delivery of services wherever the customer need them. Close partnerships with industrial leaders enables the best solutions to be brought to the market. A smooth and controlled introduction of customer applications in collaboration with sales, customer solutions centres, and production ensures performance and quality. With centres in the US, European and Asian markets, the customer solutions centre teams develop new innovative solutions in partnership with customers, and then ensures the solutions are production ready worldwide. The Oerlikon Balzers production process ensures high, reproducible quality at all times worldwide. Ian Howe also presented the equipment developed by Oerlikon Balzers for coating precision components. All sites from Oerlikon Balzers are ISO 9001 certified and specific sites additionally for Aerospace (EN9100 and/or NADCAP) and Medical (ISO 13485).

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Oerlikon Balzers’ BALINIT® PERTURA – and it keeps on drilling, just thrilling!

BALINIT® PERTURA is a coating developed by Oerlikon Balzers especially for high-performance carbide drills. Regardless of whether for machining operations in steel or cast iron, for new or recoating: With its unique nanolayer structure, BALINIT® PERTURA enhances the stability and process reliability of your tools even under difficult machining conditions. In the machining laboratory we tested three carbide drills of the same type in three different variants: - uncoated - Standard TiAlN coating - BALINIT PERTURA The machining parameters: - Carbide drill Ø 8.5mm - Cutting speed 80m/min - Drilling depth 15mm (blind hole) The workpiece: DIN 1.7225 (42CrMo4) 1000MPa Dry The results: - Uncoated 28 holes: end of tool life - Standard TiAlN 2208 holes: end of tool life - BALINIT® PERTURA 4540 holes: keeps on drilling It is just 3 µm, but they make the big difference: carbide drills coated with BALINIT® PERTURA drilled more than twice as many holes. This means reduced tool changing and increased machine service life. Moreover, machining times are shortened, which in turn allows for maximum machine capacity utilisation as well as savings in production costs. The features and advantages of BALINIT® PERTURA at a glance: Nanolayer structure and specific layer composition: Consistent prevention of crack growth and versatile application in high-end drilling Optimal balance between residual stress, hardness and fracture toughness: Applications at moderate and high cutting speeds possible Enormous abrasion-resistance and high hot hardness: Considerably extended tool lifetimes Extremely smooth coating surface: Trouble-free chip transport and reduction of cutting forces Outstanding oxidation resistance: Very high tool stability, especially of the cutting edges and extremely high service life, even with deephole and dry drilling More about BALINIT® PERTURA: https://www.oerlikon.com/balzers/com/en/portfolio/balzers-surface-solutions/pvd-and-pacvd-based-coatings/balinit/tialn-based/balinit-pertura/

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Stamping industry experts meet at first Asia Press-shop Meeting

On 30 and 31 October 2018, Oerlikon Balzers invited renowned professionals and experts from the global automotive stamping industry to its first Asia Press-shop Meeting (APM) at its site in Suzhou, China. More than 120 leading OEMs and Tier 1 suppliers shared their knowledge on punching and forming technology in a series of presentations, including representatives from Beijing Benz, BMW Brilliance, Dongfeng Nissan, Ford Motor, Honda Motor and SAIC. After six successful European Press-shop Meetings (EPM), which have established the concept of exchanging information, discussing issues and learning from each other for a better future, the APM marked the successful launch of the concept in Asia. The first APM’s main focus was ‘Developing Perspectives – Shaping the Future’, and many professionals and experts from the global automotive stamping industry were attracted to the Oerlikon Balzers customer centre in Suzhou to discuss important questions including “What are the opportunities and challenges that new energy vehicles present for the car stamping industry?”, “What are the challenges of all-aluminium bodies for car stamping?” and “How do you interpret Industry 4.0 for the car stamping industry?”. The roundtable forum gave insights into new and advanced concepts for materials, tools and manufacturing processes. Yingliang Guo from BMW Brilliance Automotive reported on experiences with aluminium and discussed how continuous development in the automotive industry has resulted in more and more automotive body stamping parts using aluminium panels and other stamping materials to reduce kerb weight, save energy and reduce emissions. “From initial manufacture of single units to subsequent series production we encountered various problems while machining aluminium, especially with external panels. Taking a cause-effect approach, which involved man, machine, material, method, environment and continuous staff training, helped to increase the first-pass yield for the hoods of two vehicle models to 96%”, he said. The fascinating and relatively new subject of Intelligent Stamping was also discussed at the APM. Qizhi He from Dongfeng Die & Stamping Technologies reported on ‘The Application of Intelligent Stamping and Die Technology’, saying: “It is necessary to add intelligent components in terms of perception, memory, recalling etc. so that more ’smart’ functions become reality and can develop into ‘intelligence’.” He continued: “we look forward to cooperating with automotive OEMs and universities in order to gradually establish intelligent stamping die standards and management requirements that will help solve the problems of the stamping process.” Bifeng Luo from the Shanghai Motor Passenger Vehicle Company reported on ‘Production Suggestions for Rapid Switching between Moulds for New Energy Vehicles and Moulds for Traditional Vehicles’. During her presentation she proposed new solutions for designing body side panels that meet the different mould requirements for both new energy and traditional vehicles. Finally, surface treatments and new solutions were another key topic of discussion at the APM. Prof. Zeng Dechang from South China University of Technology (SCUT) and Leo Huang, Head of Forming Tools Oerlikon Balzers China, gave a joint presentation on ‘Advanced Surface Technology Materials & Applications for Car Stamping Dies’. Prof. Zeng introduced the ‘Development of Advanced Materials Surface Technology’ in China, while Leo Huang presented three applications of surface technology: PPD (Pulsed Plasma Diffusion) technology for car body die applications, duplex PVD coating technology for HSS (High-Speed Steel)/hot forming dies, and new DLC coating technology for aluminium trimming and flanging steels. “Advanced surface treatment technologies play an ever more important role in the car stamping process, and these new technologies will help to increase press productivity and reduce costs”, concluded Prof. Zeng.

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