Seeger setzt auf das AMS-System von Arno-Werkzeuge

Um die engen Toleranzen von 0,02 mm einhalten zu können, setzt man bei Seeger auf das AMS-System von Arno-Werkzeuge. Hier ein Bauteil für die Automobilbranche.

Kommt man bei der Seeger Präzisionsdrehteile GmbH in Salem-Neufrach, unweit des Bodensees, in die 2013 neu gebaute Produktionshalle, blickt man auf 90 Langdrehmaschinen und diverse Kurzdrehmaschinen. Jährlich werden hier unter modernsten Bedingungen rund 50 Millionen Teile aus Edelstahl, Automatenstahl, Messing und Aluminium im Dreischichtbetrieb gefertigt. Aus Stangenmaterial im Durchmesserbereich zwischen 3,0 und 42 mm werden in Losgrößen zwischen 500 und 5.000.000 Stück Kleinstteile für Nutzfahrzeuge, PKWs, die Hydraulikindustrie und zunehmend auch für den Medizinbereich hergestellt. In der Hand hält Wilhelm Seeger, Geschäftsführer der Seeger Präzisionsteile GmbH, ein Bauteil für die Elektroindustrie, bei der die Innenbearbeitung höchst präzise erfolgen muss. Die geforderten Toleranzen liegen bei 0,02 mm. Gefertigt werden die Teile unter anderem mit dem leistungsfähigen und zuverlässigen Mini-System AMS von Arno-Werkzeuge.

Eine breite Produktpalette für verschiedene Bearbeitungsschritte ermöglicht die Zusammenarbeit mit wenigen Lieferanten und eine umfassende, abgestimmte Betreuung.

Wilhelm Seeger
Geschäftsführer der Seeger Präzisionsteile GmbH

„Das Geheimnis für eine funktionierende, effiziente Massenproduktion besteht darin, die Werkzeuge nicht mit Gewalt überzustrapazieren und kurzfristige Spitzen zu erreichen, sondern langfristige Ergebnisse zu erzielen.“

Wirtschaftlich lohnenswert

Das AMS-System ist speziell für die Bohrungsbearbeitung ab 0,7 mm konzipiert und bietet Stabilität und Prozesssicherheit bei einer großen Bandbreite an Bearbeitungsmöglichkeiten. Durch die geschliffene Schräge am Schaft des Schneideinsatzes und einem fixierten Anschlagstift im Halter ist die Wiederholgenauigkeit der Spitzenhöhe garantiert. „Zusätzlich hebt sich das Zerspanungswerkzeug durch seinen homogenen Schliff gegenüber anderen Anbietern hervor. Arno-Werkzeuge schleift nicht nur die Schneide, sondern den kompletten Einsatz. Wenn man diese Faktoren zusammenzählt und eine Wirtschaftlichkeitsbetrachtung für die Kosten pro Stück durchführt, präsentiert sich Arno mit seinem AMS-System als wirtschaftlich lohnenswerte Wahlmöglichkeit“, betont Wilhelm Seeger.

Auch Sonderwerkzeuge sind für den Werkzeughersteller kein Problem. Das ist Wilhelm Seeger wichtig: „Arno-Werkzeuge bietet als Hersteller einen echten Service an. Meine Wünsche werden immer mit größter Aufmerksamkeit aufgenommen und sehr schnell wird auch eine Lösung gefunden.“

Die Platzverhältnisse in Langdrehmaschinen erfordern wechselfreundliche Werkzeuge und Wiederholgenauigkeit in der Spitzenhöhe, um zeitaufwändiges Konturenschreiben zu vermeiden.

Standzeitsteigerung von 400 %

Zu Beginn der partnerschaftlichen Zusammenarbeit stand die Fertigung eines sehr dünnen, langen Drehteils für die Automobilindustrie, welches in ABS-Systemen verbaut wird. Drei Millionen Teile aus nichtrostendem Stahl 1.4105 waren dort auf einen Schlag zu fertigen. Die bisherige Fertigung des Drehteils, damals noch in der alten Produktionshalle, funktionierte mit Werkzeugen eines anderen Herstellers zwar passabel, gelegentlich brachen die Werkzeuge jedoch unerwartet ab. Hinzu kam die unpräzise Passgenauigkeit der Schneideinsätze beim Wechsel. Bei Tests mit dem AMS-System übertrafen sowohl die Oberflächengüte als auch die Maßhaltigkeit eindeutig bisherige Ergebnisse. Arno-Werkzeuge schaffte es, mit seinem Schneideinsatz, auf Grundlage der bereits verwendeten Schnittwerte, statt den bisherigen 2.000 Teilen 8.000 Teile zu fertigen. Eine bemerkenswerte Standzeitsteigerung von 400 %.

Für Wilhelm Seeger ist eine Standzeitsteigerung aber nur in Kombination mit der vorrangigen Prozesssicherheit sinnvoll. „Das Geheimnis für eine funktionierende, effiziente Massenproduktion besteht darin, die Werkzeuge nicht mit Gewalt überzustrapazieren und kurzfristige Spitzen zu erreichen, sondern langfristige Ergebnisse zu erzielen“, ist Seeger überzeugt. Bei Chargenschwankungen im Material sind solche grenzwertigen Schnittgeschwindigkeiten dann ein wirkliches Problem. Der reibungslose Ablauf wird gestört, die Prozesssicherheit ist nicht mehr gegeben.

Rund 120 Maschinen stehen in der energetisch fast autarken Produktionshalle von Seeger. Wärmerückgewinnung, ein Blockheizkraftwerk, Wärmepumpen, Photovoltaikanlagen etc. sorgen für entsprechende Einsparungen.

Schnelle Wechsellösungen und Sonderwerkzeuge

Nach der erfolgreichen Umstellung der Werkzeuge beim getesteten Drehteil wurden weitere Teileproduktionen unter die Lupe genommen. „Im Mini-Segment erzielt Arno-Werkzeuge tatsächlich im Schnitt 50 % bessere Standzeiten gegenüber den Mitbewerbern“, betont Wilhelm Seeger. Diese Ergebnisse rechtfertigten den Mehraufwand einer Werkzeugumstellung um ein Vielfaches. Doch Wilhelm Seeger und der Arno-Außendienstmitarbeiter optimieren auch nach einer Umstellung gemeinsam weiter. Zurzeit wird an der Bedienerfreundlichkeit getüftelt und die Werkzeughalter entsprechend modifiziert, um noch schneller die Schneideinsätze auswechseln zu können.

Speziell für Langdreher sind unkomplizierte, schnelle und vor allem auch wirtschaftlich interessante Wechsellösungen wichtig. Kundenwünsche werden von Arno-Werkzeuge konstruktiv in einem Sonderwerkzeug umgesetzt und später in Standardwerkzeuge umgewandelt. Den besonderen Platzverhältnissen der Langdrehmaschinen muss beim Werkzeugwechsel Rechnung getragen werden. Im Gegensatz zur Kurzdrehmaschine, bei dem der Revolver in eine bequeme Wechselposition gebracht werden kann, muss bei der Langdrehmaschine das Werkzeug fast blind zu wechseln sein. Bei diesem Schritt passieren unglücklicherweise verhältnismäßig viele Fehler. Die Sicht im Maschinenraum ist stark eingeschränkt, rein durch Ertasten kann der Schneideinsatz ausgetauscht werden. Der Arno-Konstrukteur kann im direkten Maschinenkontakt besser einschätzen, was überhaupt funktionieren kann und wo die kniffligen Punkte liegen.

Funktionierende Zusammenarbeit

„Arno-Werkzeuge glänzt durch kurze Konstruktionszeiten und technisch versierte Ansprechpartner. Das ist schon lange keine Selbstverständlichkeit mehr“, so Wilhelm Seeger. Zwischen Erstgespräch und erstem Entwurf liegen nur wenige Wochen. Erfahrungsgemäß kommen noch ein bis zwei Nachkorrekturen hinzu, um ein optimales Ergebnis des Sonderwerkzeugs zu erzielen. Erfahrungswerte aus der Praxis laufen dann in die Weiterentwicklung mit ein und können das Werkzeug nochmals verändern. Ziel ist es, optimale Standzeiten und Funktionsweisen zu erreichen. Dabei sind die Synergieeffekte bei einem Erfahrungsaustausch vor Ort nicht zu unterschätzen.