anwenderreportage

Benz Mehrspindelbohrkopf: Mehrspindelköpfe senken Bearbeitungszeit

Für die Zerspanung an Alu-Profilen auf einer AXA HSC3-8000 setzt Mack Alu-Systeme Mehrspindelköpfe mit Minimalmengenschmierung in Kombination mit einem Winkelkopf von Benz Werkzeugsysteme ein. Im Gesamtprozess ließ sich eine Zeiteinsparung von 10 % im Vergleich zum bisherigen Bearbeitungsverfahren realisieren.

Für die Bearbeitung großvolumiger Aluminiumprofile setzt Mack Alu-Systeme Mehrspindelköpfe mit Minimalmengenschmierung in Kombination mit einem Winkelkopf von Benz ein.

Für die Bearbeitung großvolumiger Aluminiumprofile setzt Mack Alu-Systeme Mehrspindelköpfe mit Minimalmengenschmierung in Kombination mit einem Winkelkopf von Benz ein.

Karl Schilling
Projektmanagement bei Mack

„Neben der Erweiterung des Maschinenparks mit einer AXA HSC3-8000 trug insbesondere ein Benz Mehrspindelkopf einen entscheidenden Anteil an der realisierten Produktivitätssteigerung.“

Wenn es um das Fertigen hochpräziser Anarbeitungen an Aluminium-Strangpressprofilen geht, ist Mack Alu-Systeme eine der ersten Adressen. Das Unternehmen mit Sitz in Klettgau Geißlingen (D) hat sich im Laufe der Jahre zu einem der führenden Bearbeitungsbetriebe für lange und großvolumige Alu-Profile und Konstruktionsteile entwickelt. „In unserer Fertigung werden Bauteile mit einer Länge bis zu acht Metern bearbeitet. Die mechanische Fertigung erfolgt auf SPC-überwachten Horizontal-CNC-Bearbeitungszentren mit Rundtischen, ausgelegt für Serienteile von 500 bis 10.000 Stück,“ erklärt Andreas Maxia, Projektmanagement bei Mack. „Den Standard für die Qualitätsstufe setzen die spezifischen Anforderungen unserer Kunden. Hierfür setzen wir natürlich auch auf führende Technologien in unserer Fertigung.“

Werkzeugwechselzeiten wie bei der herkömmlichen, aufeinander folgenden Bearbeitung konnten gespart und Taktzeiten signifikant reduziert werden.

Werkzeugwechselzeiten wie bei der herkömmlichen, aufeinander folgenden Bearbeitung konnten gespart und Taktzeiten signifikant reduziert werden.

V.l.n.r.: Andreas Maxia, Projektmanagement, Dominik Isele, Fertigungsleitung, Karl Schilling, Projektmanagement (alle Mack Alu-Systeme GmbH) und Michael Zink, Technischer Vertrieb bei Benz.

V.l.n.r.: Andreas Maxia, Projektmanagement, Dominik Isele, Fertigungsleitung, Karl Schilling, Projektmanagement (alle Mack Alu-Systeme GmbH) und Michael Zink, Technischer Vertrieb bei Benz.

„Auf den Gesamtprozess gesehen haben wir die Bearbeitungszeit pro Bauteil um 10 % gesenkt und die Fertigungsstückzahlen erhöht“, resümiert Andreas Maxia (links) den Optimierungserfolg.

„Auf den Gesamtprozess gesehen haben wir die Bearbeitungszeit pro Bauteil um 10 % gesenkt und die Fertigungsstückzahlen erhöht“, resümiert Andreas Maxia (links) den Optimierungserfolg.

Infos zum Anwender

Jahrzehntelange Erfahrung in der Aluminiumbearbeitung und technisches Know-how haben Mack Alu-Systeme zu einem führenden Bearbeitungsbetrieb für lange und großvolumige Alu-Profile und Konstruktionsteile gemacht. Ob es sich um CNC-Bearbeitung oder das Schweißen von Aluminium handelt, Mack Alu-Systeme bietet hohe technische Standards für die komplette Fertigung ganzer Module und für die Baugruppenmontage an.

Optimierungspotenziale aufgedeckt

Bereits seit Jahren setzt Mack daher auf die Werkzeugsysteme des CNC-Aggregatespezialisten Benz. „Durch den gestiegenen Bedarf bei einem Serienprodukt – Profile für Textilmaschinen – haben wir den zu Grunde liegenden Fertigungsprozess analysiert und zusammen mit unserem CNC-Partner Benz Optimierungspotenziale aufgedeckt“, erläutert Karl Schilling, Projektmanagement bei Mack, die Ausgangssituation. „Bei diesen Profilen werden horizontale und vertikale Bohrungen und Gewinde eingebracht. Neben der Erweiterung des Maschinenparks mit einer AXA HSC3-8000 trug insbesondere ein Benz Mehrspindelkopf einen entscheidenden Anteil an der realisierten Produktivitätssteigerung. Mit dem 6-spindligen, bauteilspezifischen Bohrbild des Mehrspindelkopfes und der Kombination aus Bohr- und Gewindefräser können wir die vertikalen Gewinde in einem Schritt einbringen.

Werkzeugwechselzeiten wie bei der herkömmlichen, aufeinander folgenden Bearbeitung können so gespart und die Taktzeiten reduziert werden. Alleine durch das Ersetzen des bisherigen Kopfes mit vier Spindeln mit einem sechsspindeligen Bohrkopf konnte eine Zeiteinsparung von rund 30 % erzielt werden. „Auf den Gesamtprozess gesehen haben wir die Bearbeitungszeit pro Bauteil um 10 % gesenkt und die Fertigungsstückzahlen erhöht“, resümiert Andreas Maxia den Optimierungserfolg. Zusätzlich wurden die Drehzahlen der Mehrspindelköpfe an den Werkzeugdurchmesser angepasst. Die eingesetzte Minimalmengenschmierung sorgt für eine umweltfreundliche, emulsionslose Bearbeitung.

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