Fräs-Drehen von Alufelgen auf einer Hermle C 42 U MT

Bei Thunderbike werden diese filigran anmutenden Felgen aus dem Vollen gefräst und das in einer bis dahin unerreichten Perfektion. Verantwortlich dafür ist eine Hermle C 42 U MT.

Thunderbike ist ein 160 Personen starkes Unternehmen im Hamminkeln (D) und bietet genau das, was der Name vermuten lässt: legendäre Motorräder von Harley-Davidson. Der Anfang war deutlich bescheidener als der heutige Gebäudekomplex – inklusive eigenem Restaurant, dem Roadhouse: 1985 gründete Andreas Bergerforth den „Motorradschuppen“, wo er auf 150 Quadratmetern vor allem japanische Bikes reparierte und optimierte. Bereits ein Jahr später zog er in ein repräsentativeres und größeres Gebäude um und wurde 1987 offizieller Suzuki-Vertragshändler. Mit der Zeit wuchs ein Geschäftsfeld, für das Thunderbike heute weltweit bekannt ist: das Customizing und Fertigen individueller Motorradteile in kleinen Serien. Seit 2006 ist Thunderbike offizieller Vertragshändler für Harley-Davidson. In Hamminkeln produziert das Unternehmen eigene Teile zum Customizen von Motorrädern bis hin zu kompletten Custombikes mit eigenen Rahmen. Eine Service-Werkstatt gehört ebenso dazu wie ein moderner Showroom und der Vertrieb von originalen Harley-Davidson- und Aftermarket-Artikeln.

Diese 5-Achs-Fräs-Drehmaschine C 42 U MT von Hermle meistert seit 2012 bei Thunderbike auch die größten Herausforderungen.

Die C 42 U MT fräst in nur wenigen Minuten den Stern aus dem Rohling.

Ist das virtuelle Design abgenommen, geht es an die Fertigung des ersten Prototyps.

Die einzelnen Stadien des Open-Mind-Kupplungsdeckels.

3D-Produktdesigner und Konstrukteur André Kosthorst übersetzt an seinem Rechner eine erste Idee in ein digitales Bild.

Dank des einheitlichen Bedienkonzeptes können die Mitarbeiter flexibel an allen drei Hermle-Maschinen arbeiten.

Neben Gehäusedeckeln und Felgen fertigt Thunderbike auch Stoßdämpferköpfe und einige hundert weitere Parts.

Etwas aufwendiger ist die Gabelbrücke. Das mehrteilige Bauteil verbindet später Fahrwerk und Vorderrad mit dem Rahmen.

Thunderbike ist seit 2006 offizieller Harley-Davidson-Händler.

Der Stern des verbauten Kupplungsdeckels wertet das Bike optisch auf.

Thomas Zarmann
Produktionsleiter bei Thunderbike

„Die C 42 U MT war in puncto Technologie und Platzangebot genau das, was wir 2012 gebraucht haben. Zuverlässigkeit und Präzision sowie Ergonomie und Bedienkonzept haben uns überzeugt. Hinzu kommt der vorbildliche Service: Die Monteure sind einfach fit – egal, ob ein Kabel lose ist oder ein mechanisches Problem vorliegt.“

Hermle-Kick-off mit Mill-Turn-Technologie

Die Ansprüche an Oberflächen und Design sowie der Ehrgeiz weiterzukommen, weckten 2012 den Bedarf nach einer neuen Werkzeugmaschine. Hermle war damals der einzige Hersteller, der die passende Technologie für das bieten konnte, was Thunderbike vorhatte: filigran anmutende Felgen aus dem Vollen fräsen, in einer bis dahin unerreichten Perfektion. „Schon damals stellten wir unsere eigenen Felgen her. Nur brauchten wir dafür drei Maschinen und fünf bis sechs Aufspannungen. Das Rad hatte auch von der Optik und von der Qualität nichts mit dem zu tun, was wir heute machen“, verdeutlicht Thomas Zarmann, Produktionsleiter bei Thunderbike. Der zugleich dreh- und schwenkbare Tisch der C 42 U MT ermöglicht das Drehen in unterschiedlichen Winkeln. Im Gegensatz zur reinen Drehmaschine kann Thunderbike somit kürzere Werkzeuge einsetzen und komplexe Geometrien realisieren. „Die C 42 U MT war in puncto Technologie und Platzangebot genau das, was wir 2012 gebraucht haben.“ Bis heute meistere sie die größten Herausforderungen – die Monoblock-Räder – problemlos: lange Laufzeiten zwischen zehn und 20 Stunden bei hohen Vorschüben sowie Drehzahlen und fast immer im 5-Achs-Simultan-Modus. Am Ende muss die Oberfläche perfekt sein.

Verstärkung kam 2016 und 2020 in Form zweier C 32 U, die zwei vorhandene Fräsmaschinen ersetzten. „Bei der ersten Anlage haben uns die Zuverlässigkeit und Präzision sowie die Ergonomie und das Bedienkonzept überzeugt. Hinzu kam der vorbildliche Service: Die Monteure sind einfach fit – egal, ob ein Kabel lose ist oder ein mechanisches Problem vorliegt“, begründet Zarmann die Anschaffung der weiteren Hermle-Maschinen. Neben den Kosten für die Reparatur ist für ihn Stillstand das Schlimmste.

Universal einsetzbar

15 bis 20 Prozent der Frästeile müssen auf die C 42 U MT zum Fräsen und Drehen. „Aber wir lassen die Maschine ja nicht stehen, nur weil wir gerade keine Teile haben, die rund sind. Wir können darauf ja alle Frästeile laufen lassen“, schildert der Produktionsleiter. Drei Bearbeitungszentren von Hermle zu haben, schaffe Kapazität. Das einheitliche Bedienkonzept bedeute Flexibilität. „Wir haben jetzt mehrere Maschinen, auf denen wir einen Großteil unserer Frästeile einfach direkt hin- und herschieben können. Damit sind wir immer in der Lage, zu produzieren.“

Thunderbike fertigt neben den Felgen auch Anbauteile wie Radsterne, Blinker- und Luftfiltergehäuse, meist aus Aluminium, Messing und manchmal aus Edelstahl. Letzterer kommt zum Beispiel bei den Air-Ride-Zylindern für die Luftfahrwerke zum Einsatz. Obwohl die Zylinder reine Drehteile sind, bearbeitet sie Thunderbike auch mal auf der C 42 U MT – wenn alle Drehbänke belegt sind. „Wir versuchen, die Produktion so flexibel wie möglich zu gestalten. Das vereinfacht uns den Alltag“, verdeutlicht Zarmann. Ein weiteres Teil, das auf der 5-Achs-Fräs-Drehmaschine Späne lassen muss, ist der selbst designte Kupplungsdeckel Open Mind.

Vom Entwurf bis zum verkaufsfertigen Objekt

Anhand der bei Thunderbikern beliebten Stern-Design-Variante erklärt Thomas Zarmann den Entstehungsprozess: „Den ersten Schritt geht 3D-Produktdesigner und Konstrukteur André Kosthorst: An seinem Rechner veranschaulicht er die Idee und übersetzt mithilfe eines 3D-Druckers seine digitale Zeichnung in einen ersten realen Prototyp. Stimmt alles, muss das Team entscheiden: Welche Maschine soll das Teil fräsen und mit welchem Spannmittel? Da ist natürlich die Erfahrung von den Kollegen in der Zerspanungsabteilung gefragt.“

Eine Simulationssoftware überprüft die Programmierung für die C 42 U MT, dann spannt Maschinenbediener Herbert Niehues, der bei der Fräs-Fertigung das Zepter in der Hand hält, den ersten Rohling auf. Nach wenigen Minuten ist bereits der Stern zu erkennen. Der Oberfläche sind die Frässpuren anzusehen. Diese zu beseitigen, ist Aufgabe der Kollegen in der Oberflächenbearbeitung. Sie schleifen und sandstrahlen den unfertigen Kupplungsdeckel. „Wir könnten natürlich den Deckel auf der Maschine mit einer so perfekten Oberfläche fertigen, dass wir nicht mehr Hand anlegen müssten. Das kostet aber Zeit, und wir würden statt der 50 nur sieben Teile pro Tag schaffen“, erläutert Zarmann. Die schwarze Farbe erhält die Komponente beim Eloxieren. Ein abschließender Gang durch eines der drei 5-Achs-Bearbeitungszentren bringt den Stern schließlich zum Glänzen.

Infos zum Anwender

Thunderbike ist ein 160 Personen starkes Unternehmen im nordrhein-westfälischen Hamminkeln. 1985 gründete Andreas Bergerforth den „Motorradschuppen“, wo er auf 150 Quadratmetern vor allem japanische Bikes reparierte und optimierte. Bereits ein Jahr später zog er in ein repräsentativeres und größeres Gebäude um und wurde 1987 offizieller Suzuki-Vertragshändler. Mit der Zeit wuchs ein Geschäftsfeld, für das Thunderbike heute weltweit bekannt ist: das Customizing und Fertigen individueller Motorradteile in kleinen Serien. Seit 2006 ist Thunderbike offizieller Vertragshändler für Harley-Davidson.