Zoller redomatic: Universelle Einstell- und Messgeräte mit integriertem Werkzeugschrumpfsystem

redomatic 400/600 – die beiden hocheffizienten und prozesssicheren Einstell-, Mess- und Schrumpfsysteme von Zoller.

Ing. Wolfgang Huemer
Geschäftsführer von Zoller Austria

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Mit der Neuentwicklung der Geräteserie redomatic 400/600 hat Zoller erneut die hohe Technologiekompetenz rund um die Werkzeugvorbereitung in der spanenden Fertigung unter Beweis gestellt. Die redomatic-Serie vereint optimale Arbeitsergonomie, einfach verständliche Bedienerführung und höchste Energieeffizienz. “

redomatic 400 ist die kompakte Lösung für das Einschrumpfen und Messen von Standardwerkzeugen. Das Einstell- und Messgerät mit integrierter Zoller-Schrumpftechnik, der Beistelleinheit für die ergonomische Ablage des Schrumpfzubehörs sowie der Bildverarbeitungssoftware pilot 4.0 bietet optimale Bedingungen bei einem geringen Platzbedarf. redomatic 600 ist die High-End-Lösung zum Messen, Einstellen und Schrumpfen. Zusätzliche Ausstattungsmerkmale erlauben eine große Variabilität des Werkzeugspektrums sowie die Verwendung deutlich größerer und schwererer Werkzeuge. Aufgrund der CNC-gesteuerten Achsen und der automatisch einstellbaren Spule lässt sich der Prozess komplett automatisieren.

„Mit einem redomatic 400 oder redomatic 600 fertigen mehrspindlige Maschinen und automatisierte Serienfertigungen nachweisbar effektiver, da die Werkzeuglängen stets korrekt eingestellt sind. Dabei ist der von Zoller entwickelte Schrumpfablauf mit dem Einstelladapter masterPiece sowohl schnell als auch einfach und ein wesentlicher Faktor für einen prozesssicheren Einschrumpfprozess“, erläutert Ing. Wolfgang Huemer, Geschäftsführer von Zoller Austria. „Mit der Neuentwicklung der Geräteserie redomatic 400/600 hat Zoller erneut die hohe Technologiekompetenz rund um die Werkzeugvorbereitung in der spanenden Fertigung unter Beweis gestellt. Die redomatic-Serie vereint optimale Arbeitsergonomie, einfach verständliche Bedienerführung und höchste Energieeffizienz.“

redomatic 600 ist die High-End-Lösung zum Messen, Einstellen und Schrumpfen. Zusätzliche Ausstattungsmerkmale erlauben eine große Variabilität des Werkzeugspektrums sowie die Verwendung deutlich größerer und schwererer Werkzeuge.

Smartes Design für weniger Energiebedarf

Ein besonderer Vorteil von redomatic ist die bis zu 30%ige Energieeinsparung gegenüber dem Vorgängermodell. Die Wärme und Energie kommt genau dort an, wo sie benötigt wird, um die Werkzeuge sicher aus- und einzuschrumpfen. Ermöglicht wird das durch die neue Zoller-Induktionsspule. Zwei parallel geschaltete Wicklungen innerhalb der Spule können je nach Spanndurchmesser und -länge getrennt aktiviert und unterschiedlich angesteuert werden. Dies ermöglicht eine optimale Energieeinbringung in den Spannbereich, beschleunigt den Heiz- und Kühlvorgang und schont die Werkzeugaufnahmen.

Das Abschirmsystem varOct passt sich voll automatisiert auf den Durchmesser des eingesetzten Werkzeugs an. „Inspiriert von moderner Architektur und der optischen Kinematik hat das Forschungsteam von Zoller diese geniale Lösung entwickelt“, betont Huemer und ergänzt: „Die Zoller-Induktionsspule mit Abschirmsystem varOct sorgt für höchste Effizienz und Ergonomie im Schrumpfprozess. Die fließenden, ineinandergreifenden Bewegungen der einzelnen Abschirmelemente erlauben die präzise, automatisierte Einstellung des korrekten Durchmessers von varOct – für ein komfortables und prozesssicheres Schrumpfen mit maximaler Überdeckung.“

Zudem ermöglicht die Induktionsspule mit Abschirmsystem varOct den Einstieg in die digitale Zukunft des Schrumpfens: Das Werkzeug wird positioniert, das Abschirmsystem oder der automatisierte Ablauf per Knopfdruck gestartet. Die Bedienerführung shrinkbyLight, bestehend aus der Kontroll-LED zur Positionsüberwachung und der Zustandsanzeige der Wicklungen, erhöht zusätzlich die Prozesssicherheit.

Sicher und effizient geführt

Zum raschen und prozesssicheren Schrumpfen unterschiedlichster Werkzeuge in beliebiger Folge trägt vor allem das Bedienkonzept actbyLight bei. Es führt das Bedienpersonal durch die einzelnen Arbeitsschritte. In den Funktionen shrinkbyLight und coolbyLight zeigen rote und grüne Leuchtbalken die jeweils auszuführenden Tätigkeiten beziehungsweise den Status der Schrumpffutter beim Aufheizen oder Abkühlen. Zudem leitet die übersichtlich gestaltete Software pilot 4.0 die Anwender. Auf einem 24 Zoll TFT-Farbmonitor zeigt sie Farbbalken und große Schaltflächen. Beim Modell redomatic 600 weist die vom Schrumpfleitsystem sls LED-gesteuerte Bedienerführung auf die richtige Komponente für den anstehenden Arbeitsschritt hin.

Das Designkonzept der Schrumpfsysteme redomatic 400/600 entspricht vollständig demjenigen aller weiteren Produkte von Zoller. Auch diese Geräteausführungen fügen sich nahtlos in das Produktprogramm des Technologieunternehmens ein. „Mit diesen Schrumpfgeräten geht Zoller einen weiteren wichtigen Schritt hin zu einem Komplettanbieter für alle Verfahren und Technologien zum Messen und Bereitstellen spanender Werkzeuge in Fertigungsunternehmen. Fertigungsbetriebe profitieren von einem Komplettsystem aus einer Hand. Sie können bei allen Geräten und Komponenten auf ausgereifte, zukunftssichere Technologie, höchste Qualität und zuverlässigen, weltweit verfügbaren Service vertrauen“, unterstreicht Huemer.

Für Smart Factory vorbereitet

Zum Arbeits- und Gesundheitsschutz trägt das direkte Absaugen der Rauchgase in den Induktionsspulen bei. Komponenten wie Kühlglocken, Aufnahmeringe und Anschlag-Pins befinden sich auf der Beistelleinheit übersichtlich und ergonomisch angeordnet. Die induktiven Schrumpfsysteme zeichnen sich nicht nur durch ihr ergonomisches Design und höchst zuverlässige Funktionen aus. Sie entsprechen auch den Vorgaben zur Arbeitssicherheit gemäß den Richtlinien der technischen Überwachungsvereine in Deutschland sowie Nordamerika und sind von TÜV und UL/CSA nach den aktuellen internationalen Richtlinien IEC 61010 und cNRTLus zertifiziert.

Die Schrumpfsysteme der Serie redomatic sind zukunftssicher für eine durchgängige Digitalisierung und Smart Factory konzipiert. In der Standardkühlung können Werkzeuge gescannt werden, die mit einem idChip oder einem DataMatrix-Code versehen sind. Die Software pilot wählt die zum Spannfutter passenden Parameter aus der Datenbank. Das erübrigt es, die Parameter manuell vorzugeben. Zudem vermeidet es Übertragungsfehler und trägt zu sicheren Prozessen bei. Darüber hinaus sorgt es für hohe Transparenz im digitalisierten Werkzeugkreislauf. Jederzeit ist der aktuelle Zustand der Schrumpffutter – zum Beispiel die Anzahl bereits durchlaufener Schrumpfvorgänge – und der Werkzeuge bekannt.