ZerspanungstechnikGMN verkürzt Durchlaufzeiten: neues Montagecenter für kundenspezifische Spindeln und andere Antriebseinheiten
GMN investiert weiterhin in eine moderne und effiziente Produktionslogistik. In dem neuen, im Sommer 2020 eröffneten Montagecenter hat der Maschinenbauer die Durchlaufzeiten für den Zusammenbau seiner Antriebseinheiten verkürzt. Je nach Modelltyp dauert dieser nun von der Kommissionierung bis zur Fertigstellung zwischen drei und – für komplexe Einzelstücke – zehn Tagen. Start der Planung war Anfang 2019, fertig wurden die neuen Räumlichkeiten mit 1.300 m² Fläche nach knapp einjährigem Umbau am Unternehmenssitz im Nürnberger Norden.
In seinem neuen, im Sommer 2020 eröffneten Montagecenter hat GMN die Durchlaufzeiten für den Zusammenbau seiner Antriebseinheiten verkürzt (Foto: GMN).
Neben Neuspindeln für Schleif- und Fräsmaschinen werden dort Generatoren, Kompressoren sowie Antriebsmotoren für den Maschinen- und Anlagenbau montiert. Weiterhin können jederzeit auch Reparaturaufträge im Montagecenter bearbeitet werden. Beschäftigt sind momentan 35 Mitarbeiter im Ein-Schicht-Betrieb. Bei Bedarf kann die Abteilung auf 50 Arbeitsplätze erweitert werden.
Montagezeichnungen auf Papier sind im Montagecenter nicht zu finden. Stattdessen ist jeder Arbeitsplatz mit Touchscreens ausgestattet, auf denen stets die aktuellen Zeichnungen aufgerufen werden können (Foto: GMN).
Kundenspezifische Fertigung mit kleinen Losgrößen
Spindeleinheiten fertigt GMN zu rund 60 % nach den spezifischen Anforderungen seiner Kunden. Die durchschnittliche Losgröße liegt bei fünf Stück, in den vergangenen Jahren stieg die Produktion auf bis zu 6.000 Einheiten pro Jahr. Das neue Montagecenter trägt dazu bei, die Auftragsfertigung bei den besonders wachstumsstarken kundenspezifischen Produkten zu vereinfachen, zu flexibilisieren und zu beschleunigen. „Beim Einbau der GMN-Spindellager in unsere Komponenten waren höchste Präzision und Sauberkeit Kernpunkte des neuen Montagekonzeptes“, erklärt Technik-Geschäftsführer Dr.-Ing. Edgar Verlemann. Daher entschied sich GMN für die Montage aller Komponenten in einem Sauberraum, der aufwändig klimatisiert wird und nur über Schleusen betreten werden kann.
Dr.-Ing. Edgar Verlemann, Geschäftsführer Technik, ist verantwortlich für das neue Montagecenter (Foto: GMN).
Papierlose Montage mit flexiblen Arbeitsplätzen
Realisiert wurde eine Linienfertigung bei Kleinserien-Aufträgen mit integrierten Inseln für mechatronische und elektrische Arbeiten. Daneben gibt es Sonderarbeitsplätze für Bestellungen mit Losgröße eins. Neu ist unter anderem der Verzicht auf feste Arbeitsplätze und auf Montagezeichnungen aus Papier. Alle benötigten Informationen können an den Touchscreens der Arbeitsplätze aufgerufen werden.
Qualitätssicherung auch für Industrie 4.0-fähige Hochleistungsspindeln
Am Ende der Montage werden alle Antriebseinheiten auf Herz und Nieren geprüft. Auch für die Zukunft ist das Prüfcenter vorbereitet. Elektronische Bauteile, Sensoren und IO-Link-Schnittstellen der 2019 erstmals vorgestellten, IOT-fähigen Hochleistungsspindeln mit der digitalen Schnittstelle IDEA-4S können dort überprüft werden.
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