Hermle C 32 U: Kostenfreier Produktivitäts-Turbo

Für die schnelle Erfassung und visuelle Kontrolle der im HACS hinterlegten Prozessabläufe und Paletten-Informationen befindet sich am Rüstplatz des Palettenwechslers PW 250 ein Zusatzdisplay.

Patricia Temel
Bereich CNC-Fräsen und Mechanikteile-Produktion

„Unser erklärtes Ziel lautete und lautet: starten und alleine laufen lassen. Dazu trägt HACS wesentlich bei, denn es läuft immer was, ganz egal, ob wir gerade Einzelteile oder kleine Serien mit bis zu 50 Stück fertigen.“

Vom Mehrwert für die Fertigung anspruchsvoller Frästeile für den eigenen Vorrichtungsbau zum Mehrwert für im Kundenauftrag zu bearbeitende kubische Werkstücke – auf diesen einfachen Nenner lässt sich die Investitions-Philosophie des Vorarlberger Familienbetriebs tmv gmbh Metallverarbeitung & Vorrichtungsbau bringen. Gegründet im Jahr 2005 von Ingo Temel, lag der Fokus zunächst auf den Dienstleistungen Zerspanungstechnik und Teilefertigung für Kunden aus unterschiedlichsten Segmenten. Doch mit den Jahren wurde mehr daraus, weil so mancher, offensichtlich zufriedene Kunde von den langjährigen Erfahrungen bei der Präzisionsherstellung von Zahntechnik-Gerätschaften, Vorrichtungen und Sondermaschinen profitierte und der tmv wegen nachgewiesen hoher Problemlösungs-Kompetenz vermehrt und kniffligere Aufträge zuflossen. Ingo Temel erkannte die Chance, sich ein zweites Standbein aufzubauen und in der Folge splittete sich das Geschäft in die beiden Betätigungsfelder Vorrichtungsbau und Zerspanungstechnik-Dienstleistungen.

„Mit der Kernkompetenz Zerspanungstechnik sind wir sehr gut gerüstet, den Ansprüchen unserer Kunden wie auch der Qualitäts- und Terminanforderungen, bezüglich der eigenen Teilefertigung für den wachsenden Sondermaschinen- und Vorrichtungsbau, gerecht zu werden. Der Vorteil der Zweigleisigkeit besteht darin, das für die Fertigung der Eigenteile benötigte Zerspanungstechnik-Equipment samt Fachpersonal mit der Auftrags-Teilefertigung besser auszulasten. Wir können heute Drehteile bis Durchmesser 500 mm und 800 mm Länge und Frästeile bis 2.000 mm Länge bearbeiten. Der Schwerpunkt liegt jedoch auf der mehrachsigen Komplettbearbeitung kleiner bis mittelgroßer Werkstücke, die wir in Stückzahlen ab eins und bis einige Tausend für den Eigenbedarf und für die Kunden aus unterschiedlichsten Industriesegmenten fertigen“, erläutert Geschäftsführer Ingo Temel.

V.l.n.r.: Patricia Temel, zuständig für den Bereich CNC-Fräsen und Mechanikteile-Produktion, Ingo Temel, Geschäftsführer und Technische Leitung, Brigitte Temel, Kaufm. Leitung, alle von tmv Temel sowie Florian König, Vertrieb Österreich/Südtirol bei der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG.

Florian König
Vertrieb Österreich/Südtirol bei der Hermle AG

„Die kostenlosen Zusatzfeatures wurden in der Produktion der Maschinenfabrik Hermle über einen Zeitraum von 1,5 Jahren auf Herz und Nieren getestet. Dabei ergaben sich derart gute Ergebnisse, dass sowohl das Hermle Automatic-Control-System als auch die Adaptiv Feed Control als Standard in den Produkte-Leistungsumfang bei den CNC-Bearbeitungszentren, welche um Palettenwechsler ergänzt werden, aufgenommen wurden. “

5-Achsen bei hohem Automatisierungsgrad

Aktuell beschäftigt tmv 18 Mitarbeiter und davon sind 15 in der CNC-Fertigung tätig. In der Tat handelt es hier um einen echten Familienbetrieb. Denn neben dem Geschäftsführer Ingo Temel, der auch die Technische Leitung innehat, verantwortet seine Frau Brigitte vor allem den kaufmännischen Teil, während die beiden Töchter Beate und Patricia, beide gelernte Zerspanungstechniker, für die CNC-Fertigung und damit für die Produktion der mechanischen Teile zuständig sind. Die beiden jungen Damen waren es auch, die wesentlich das bislang größte Investment in die Maschinentechnik beeinflussten und für die schnelle Nutzung einer aktuellen High-End-Frästechnologie plädierten.

Nach eingehender Evaluation fiel der Entscheid zum Kauf zugunsten eines 5-Achsen-CNC-Hochleistungs-Bearbeitungszentrums C 32 U der Hermle AG. Wegen der zunehmenden Funktionsintegration der Werkstücke, der damit verbundenen Bearbeitungskomplexität und längerer Laufzeiten für die Komplettbearbeitung, der Vermeidung unproduktiver Nebenzeiten und schließlich der maximalen Nutzung im Zwei- bzw. Dreischicht-Betrieb, entschlossen sich die Temels zur Aufrüstung des BAZs´um einen Palettenwechsler PW 250. Mit Verfahrwegen von (X/Y/Z) 650 x 650 x 500 mm, zusätzlichem Werkzeugmagazin ZM 43 (insgesamt 36 + 43 = 79 Werkzeuge HSK A-63), einer Hauptspindel mit max. Drehzahl 18.000 min-1, einem NC-Schwenkrundtisch mit Durchmesser 320 mm, einer Heidenhain-Steuerung TNC 640, einem Paletten-Spannsystem sowie eben dem Palettenwechsler und Palettenspeicher PW 250 sind beste Voraussetzungen zur hochproduktiven, automatisierten Komplettbearbeitung anspruchsvoller Werkstücke gegeben.

Das CNC-5-Achsen-Hochleistungs-Bearbeitungszentrums C 32 U von Hermle mit Palettenwechsler und -speicher PW 250. Frontseitig befindet sich der Rüstplatz des PW 250.

Produktiver und prozesssicherer mit HACS und AFC

In der Kombination BAZ C 32 U, Palettenspeicher und Palettenwechsler befinden sich bis zu sieben Paletten der Größen 400 x 400 mm im System. Diese können mit gleichen oder unterschiedlichen Werkstücken bzw. Spannvorrichtungen dafür beladen sein und erlauben so die hochflexible Komplettbearbeitung in Stückzahl 1 im automatischen Betrieb. Dieser wird hier durch das neue Hermle Automation-Control-System (HACS) gesteuert und überwacht, wobei dieses Feature für Maschinen, die mit Palettenwechslern ausgerüstet sind, reserviert ist. HACS ist Bestandteil der Standard-Software und wird ohne Zusatzkosten integriert. Es erleichtert die Produktionsplanung, erlaubt Prioritätsänderungen, nimmt die Einreihung neu gerüsteter Werkstücke in den Ablaufplan automatisch vor, erlaubt zudem das Anpassen des Ablaufplans per Drag & Drop und schließt auch die Werkzeugplanung ein. Sichtbar gemacht durch Aufrufen am Steuerungs-Display sowie am zusätzlichen Display am Rüstplatz des PW 250, hat der Bediener die Aufgaben und alle relevanten Abläufe jederzeit im Blick: Systemübersicht, Arbeitspläne, Paletten, Werkzeugtabelle, aktueller Auftragsstand. Wie erwähnt, ist HACS Bestandteil der Standardausrüstung und dasselbe gilt für das ebenso beachtenswerte Feature AFC.

AFC steht für „Adaptive Feed Control“ und stellt die adaptive Vorschubregelung zur automatischen Regelung des Bahnvorschubs der Steuerung TNC dar – dies in Abhängigkeit von der jeweiligen Spindelleistung und weiterer Prozessparameter. Die Vorteile liegen in der Optimierung der Bearbeitungszeit, dem Schonen der Maschine und deren Mechanik sowie Überwachung der Werkzeuge und schließlich höherer Standzeiten.

Einschalten und autark laufen lassen

„Die kostenlosen Zusatzfeatures wurden in der Produktion der Maschinenfabrik Hermle über einen Zeitraum von 1,5 Jahren auf Herz und Nieren getestet. Dabei ergaben sich derart gute Ergebnisse, dass sowohl das Hermle Automatic-Control-System als auch die Adaptiv Feed Control als Standard in den Produkte-Leistungsumfang bei den CNC-Bearbeitungszentren, welche um Palettenwechsler ergänzt werden, aufgenommen wurden. Dies bringt den Anwendern echten Mehrwert, ohne dass sie dafür gesondert bezahlen müssen“, erklärt Florian König, Vertrieb Österreich/Südtirol bei der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, zur Einführung von HACS und AFC bei den Kunden.

Dass dem in der Tat so ist, bestätigt Patricia Temel abschließend: „Unser erklärtes Ziel lautete und lautet: starten und alleine laufen lassen. Dazu trägt HACS wesentlich bei, denn es läuft immer was, ganz egal, ob wir gerade Einzelteile oder kleine Serien mit bis zu 50 Stück fertigen, wobei wir die Produktion dann aus der bedienten 1. Schicht automatisch in die 2. und 3. Schicht hineinlaufen lassen. Wenn man so will, ist HACS das Fräsbearbeitungs-Management für die KMU-Praxis, zumal es inklusive Simulation sehr einfach zu programmieren, anzupassen und zu bedienen ist. Unterstützt durch HACS sowie durch den Palettenwechsler mit Speicher sind wir ohne weiteren Aufwand in der Lage, die Durchlaufzeiten zu reduzieren, den Durchsatz zu erhöhen, die Maschinenlaufzeit maximal zu nutzen, und die Auslastung zu optimieren. Hinzu kommen Minimierung der unproduktiven Nebenzeiten durch schnelleres, hauptzeitparalleles Rüsten und das bei einem insgesamt geringeren Personalaufwand. Da haben nicht nur wir, sondern auch unsere Kunden was davon und das nennt man ja wohl eine echte Win-Win-Situation.“