Ceratizit S-Cut: Glänzende Ergebnisse

Wenn lange Standzeiten, hohe Prozesssicherheit und Qualität bei der Bearbeitung von Stahl und rostfreien Materialien gefragt sind, dann ist der S-Cut die erste Wahl für die Herzog CNC Zerspanung.

Die Herzog CNC Zerspanung wurde 2005 von Andreas Herzog als Lohnfertigungsunternehmen gegründet und konnte dank seines schnellen Wachstums bereits 2010 eine neu gebaute Produktionsstätte in Anröchte beziehen. Zuerst auf den allgemeinen Maschinenbau fokussiert, erweiterte sich das Branchenspektrum stetig, sodass mittlerweile die Pharma- und Medizinindustrie, Automobilzulieferer, die Verpackungsindustrie, Robotik, die Landmaschinenindustrie und die Lebensmittelindustrie zum Kundenstamm gehören.

Der S-Cut von Ceratizit ist nicht nur ein mit dem Innovationspreis ausgezeichnetes Werkzeug, sondern vor allem standhaft.

Marcel Herzog
Geschäftsführer von Herzog CNC Zerspanung

„Im 3D-Schruppen hat der S-Cut mit voller Tiefe bei 2,5 mm seitlicher Zustellung anstandslos alles abgetragen. Vom Spanvolumen her war das schon enorm, aber dass ich damit zehn Teile ohne Wechsel fertigen konnte, machte mich sprachlos.“

Höchste Ansprüche aus dem Stand erfüllt

„Ein Kunde, für den wir in den vergangenen Jahren immer mehr und immer anspruchsvollere Teile fertigen durften, ist die L. B. Bohle Maschinen + Verfahren GmbH, die sich auf Handling- und Prozessmaschinen für die Pharmaindustrie spezialisiert hat“, erinnert sich Andreas Herzog, Gründer und einer der Geschäftsführer von Herzog CNC Zerspanung. „Neben den normalen Fräs- und Drehteilen, die wir bereits für sie fertigten, wollte L. B. Bohle ein poliertes und exzentergeschliffenes Bauteil von uns haben. Und so bekamen wir die Chance, ein paar Testteile zu fertigen – und der Kunde war aus dem Stand weg begeistert“, ergänzt Marcel, Sohn des Gründers.

Und das, obwohl das Teil keineswegs trivial zu fertigen war: Zum einen war ein spezieller Edelstahl verlangt. Zum anderen bestand die Topographie beispielsweise aus lediglich 2,0 mm breiten und 20 mm hohen Stegen, kleinen Eckenradien sowie engen Kanten, an denen es kaum ein Durchkommen gab. Entsprechend mussten die Spannmittel millimetergenau ausgewählt werden, um den Fräsern ratterfreien Halt zu bieten und gleichzeitig nicht zu dick aufzutragen.

Insgesamt drei Aufspannungen benötigt das fertige Bauteil. Zuerst wurden nur die Außenkontur und Gewinde gefräst. „Dabei durfte das Kernloch lediglich so tief wie das Gewinde sein, sonst wäre das Bauteil zu instabil geworden. Danach wurde die komplette andere Seite bearbeitet. In der dritten Aufspannung folgten noch exakte Passungen mit Einstich, mit Lagetoleranzen von 0,05 mm. Je nach Bauteil kamen so Maschinenlaufzeiten von zehn bis zwölf Stunden zusammen“, erläutert Marcel Herzog.

Die CCR-Fräser aus der CircularLine von Ceratizit sind für trochoidale Frässtrategien prädestiniert und ermöglichen ein hohes Spanvolumen.

Trochoidal genial

Möglich sind solche Laufzeiten unter anderem durch das trochoidale Fräsen. „Zwar hätte es mit anderen Fräsverfahren nicht einmal länger gedauert, aber unter Umständen hätte ich zehnmal so viele Werkzeuge einsetzen müssen. Trochoidal hingegen lief es prozesssicher und die Standzeiten stimmten obendrein.“

Gefahren wurde der Prozess auf einer Okuma Genos M560, die sich unter anderem aufgrund der Werkzeugbruchüberwachung und automatischen Werkzeuglängenvermessung als präzise und verlässliche Maschine erwiesen hatte. Und so kam oberflächentechnisch bereits vor dem Polieren ein sehr gutes, absatzfreies Ergebnis zustande.

Lange Standzeiten und hervorragende Oberflächen resultieren aus dem guten Zusammenspiel zwischen den Zerspanexperten der Herzog CNC Zerspanung und Thomas Sicke (rechts), Technische Beratung und Verkauf, Cutting Tools bei Ceratizit.

Glätte ist funktional, nicht kosmetisch

Eine derartige Glätte wie sie der Poliervorgang erreicht, sei auf der Maschine kaum abzubilden, bestätigt Thomas Sicke, Technische Beratung und Verkauf, Cutting Tools bei Ceratizit: „Wir kennen das vom Formenbau, wo wir kleinere Segmente haben, die wirklich auch so glatt wie poliert von der Maschine kommen. Dafür haben wir spezielle Fräserstrategien, die aufgrund der kleinen Schaltungen aber eher bei 40 Stunden liegen.“ Das händische Polish dagegen beansprucht zwölf bis 16 Stunden.

Dass die geforderte Glätte keinen kosmetischen Grund hat, erläutert Andreas Herzog: „Das Bauteil muss so poliert sein, damit nicht irgendwo etwas anhaften kann. Es wird nämlich in einer Maschine eingesetzt, in der Tabletten gemischt und dann im Sprühnebel beschichtet werden. Somit bekommen die Tabletten eine superglatte Oberfläche und sind vom Verbraucher wesentlich komfortabler einzunehmen.“

Um dieses Bauteil für die L. B. Bohle Maschinen + Verfahren GmbH aus Ennigerloh fertigzustellen, sind bis zu 16 Stunden Polierarbeit nötig.

Hochwertige Werkzeuge sparen Zeit und Geld

Der Kontakt zu Ceratizit besteht schon seit der Firmengründung 2005. Mittlerweile setzt das Unternehmen zu 100 Prozent auf das Portfolio von Ceratizit. „Gerade unser Projekt mit L. B. Bohle zeigt uns, dass es ohne standhafte und prozesssichere Werkzeuge gar nicht mehr geht“, unterstreicht Andreas Herzog. Dass das nicht nur ein Bauchgefühl ist, sondern mit Fakten belegt, zeigen zahlreiche Beispiele. „Ein Werkzeug, das hier bei Herzog eingesetzt wird, ist im wahrsten Sinne ausgezeichnet: Für den S-Cut wurde uns nämlich vom Fraunhofer Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) der Hans-Jürgen Warnecke Innovationspreis verliehen. Seine S-förmige Seitenlinie reduziert Schwingungen und erreicht somit lange Standzeiten. Viele unserer Kunden setzen ihn daher in der Serienfertigung ein, wo er 50 bis 60 % höhere Standzeiten bringt“, berichtet Sicke.

Marcel Herzog kann das bestätigen, denn bei dem Bauteil für L. B. Bohle wurde der S-Cut für grobe Schrupparbeiten eingesetzt: „Im 3D-Schruppen hat er mit voller Tiefe bei 2,5 mm seitlicher Zustellung anstandslos alles abgetragen. Vom Spanvolumen her war das schon enorm, aber dass ich mit dem S-Cut zehn Teile ohne Wechsel fertigen konnte, machte mich sprachlos.“ Ebenfalls im Einsatz sind Fräser der CCR CircularLine. Diese Fräser mit langer Schneidenlänge und Spanteiler bringen hohes Spanvolumen und verkürzen die Laufzeiten. „Ein Glücksgriff ist auch der neue Messerkopf, der uns enorm viel Geld gespart hat. So müssen bei unserem Bauteil 12 mm Material heruntergeschruppt werden, wofür ich beim vorher genutzten Wettbewerbswerkzeug drei Mal die Wendeschneidplatten drehen musste. Jetzt schaffe ich das Gleiche mit einer einzigen Schneidkante“, freut sich Marcel Herzog.

Bereits zehn bis zwölf Stunden anspruchsvolle Zerspanung liegen hinter diesem Bauteil.

Alles parat mit Tool-O-Mat

Ein weiterer Tempomacher, den sich die Herzog CNC Zerspanung ins Haus geholt hat, ist der Tool-O-Mat. Mit dem Werkzeugausgabesystem von Ceratizit bleiben die Zerspanungsexperten aus Ostwestfalen noch flexibler: „Manche speziellen Werkzeuge brauchen wir für einen besonderen Auftrag, der vielleicht einmal im Jahr verlangt ist. Und im Schadensfall können wir beim Tool-O-Mat einfach das nächste Werkzeug ziehen. Sobald der Mindestbestand unterschritten ist, wird er automatisch wieder aufgefüllt“, erklärt Andreas Herzog.

Als Konsignationslager gibt der Tool-O-Mat auch einiges an Kapital im Unternehmen frei. Statt sich Werkzeuge für viele Tausend Euro in die Schubladen zu legen, nimmt und bezahlt der Kunde nur das, was er tatsächlich aktuell benötigt. „Was wir damit an Planungssicherheit gewinnen, ist nahezu unbezahlbar“, findet Andreas Herzog.

Schnelle Hilfe, die passt

Beim Thema Service verlassen sich Andreas und Marcel Herzog uneingeschränkt auf ihren Berater Thomas Sicke. „Hatte ich bei Anwendungstechnikern anderer Werkzeughersteller oftmals den Eindruck, hier wird sich über Testläufe langsam an das gewünschte Ergebnis herangetastet, ist das bei Herrn Sicke ganz anders: Wenn ich ihm meine Aufgabenstellung beschreibe, bekomme ich eine klare Werkzeugempfehlung, die möglichen Schnittgeschwindigkeiten, den Vorschub und dann läuft das erst einmal. Aus dem Stand heraus haben wir so schon oft kürzere Prozesszeiten erreicht, die uns richtig Geld gespart haben“, betont Marcel Herzog.

Dass das nur mit einem Partner auf Augenhöhe funktioniert, davon ist auch Thomas Sicke überzeugt: „Marcel versteht exakt, wie ich etwas meine und setzt das passgenau um, weil er unter anderem das Gespür für die jeweilige Maschine hat. Er weiß, was er tut, und dann kann das empfohlene Werkzeug auch die besten Ergebnisse bringen.“

Auch in Zukunft volle Kraft voraus

Mit ihrer Ausrichtung auf spezielle Zerspanaufgaben sticht die Herzog CNC Zerspanung aus der Masse heraus. Für den Erfolg sind eine wohlüberlegte Maschinenauswahl auf dem neusten Stand sowie ein breit gefächertes Werkzeugportfolio entscheidend. „Nicht zu vergessen ist unser Fachpersonal, da setzen wir auf erfahrene Zerspanspezialisten – mittlerweile sogar aus eigener Ausbildung“, berichtet Andreas Herzog.

Langweilig würde es nie, dafür seien die Anforderungen meist viel zu speziell. „Das ist es auch, was uns von anderen abhebt: Wir machen die Teile, die nicht jeder machen möchte und nicht jeder kann. Und wenn uns der Kunde zurückmeldet, dass wir uns darauf etwas einbilden dürfen, dann ist das Ansporn, die Messlatte immer wieder ein Stückchen höher zu legen“, resümiert Andreas Herzog.