Zerspanungstechnikanwenderreportage
Paul Horn DR small: Hochleistungsreibsystem als Problemlöser
„Qualität die Leben rettet“ ist der Leitspruch der System Strobel GmbH & Co. KG aus Aalen-Wasseralfingen (D). Das Unternehmen entwickelt und produziert Notarzt-, Rettungs- und Krankentransportwagen für Rettungsdienste sowie Hilfsorganisationen auf der ganzen Welt. Mit einer hohen Fertigungstiefe produziert System Strobel einen Großteil der Bauteile und Baugruppen selbst. In der zerspanenden Fertigung setzt das Unternehmen auf Werkzeuge von Horn, in Österreich vertreten durch Wedco. Für die Bauteile der von System Strobel entwickelten Mitteneinzug-Trage kommt das Reibsystem DR small zum Einsatz.
Zum Reiben von Bohrungen setzt System Strobel jetzt auf das Reibsystem DR small von Horn.
Shortcut
Aufgabenstellung: Bohrungsbearbeitung bei mechanischen Bauteilen von Tragen.
Lösung: Reibsystem DR small von Horn.
Nutzen: Reduzierte Kosten pro Bohrung; Bearbeitungszeit um zwei Drittel reduziert.
Im Jahr 1938 gründete Josef Strobel das Unternehmen als Lackier- und Karosseriebetrieb. Der heutige Geschäftsführer Thomas Strobel übernahm 1982 die Firma. Anfang der 80er-Jahre half er einer Rettungsorganisation, die Innenausbauten ihrer Rettungswagen zu optimieren. Dies war der Impuls zur Gründung von System Strobel. Im Jahr 1985 folgte der Bau des ersten Rettungswagens, 1986 dann der erste Tragetisch. Von dort an formte Thomas Strobel das Unternehmen zu einem der größten Hersteller von Rettungsfahrzeugen in Europa. Zwischen 350 und 400 Fahrzeuge produziert das Unternehmen im Jahr. System Strobel baut alles, was die jeweilige Organisation wünscht. An oberster Stelle stehen im Unternehmen immer die Funktionalität, Ergonomie und Qualität der Fahrzeuge. Der erste bei System Strobel gefertigte Rettungswagen steht heute noch im Dienst.
Das DR small reduziert die Kosten pro Bohrung, steigert die Produktivität und verringert den Logistikaufwand dank Wechselsystem durch den Wegfall von Nachschleifaufwand.
Horn Reibsysteme
Reiben ist ein sehr wirtschaftlicher Zerspanungsprozess. Im Vergleich zum Ausdrehen bei Bohrungen mit engen Toleranzen ist Reiben um ein Vielfaches schneller und kann die Stückkosten deutlich senken. Für die wirtschaftliche Bohrungsbearbeitung hat sich Horn ein hohes Know-how erarbeitet und mit dem modularen Hochleistungsreibsystem DR ein produktives Werkzeugsystem im Programm. Das System deckt Bohrungsdurchmesser von 7,6 bis 200 mm ab. Mit dem System DR small führt Horn das weltweit kleinste, patentierte Schnellwechsel-Reibsystem im Programm. Hier reichen die Durchmesserbereiche der vier Systemgrößen von 7,6 bis 13,1 mm. Alle Varianten sind mit innerer Kühlmittelzufuhr direkt auf jede Schneidkante ausgestattet. Die Schnittstelle der Schneideinsätze bietet eine hohe Wechselgenauigkeit im Bereich von wenigen µm und ermöglicht einen schnellen und unkomplizierten Wechsel der Schneiden.
Hohe Fertigungstiefe
„Wir haben eine sehr hohe Fertigungstiefe. Wir entwickeln und bauen so viel wie möglich selber“, erzählt Marcus Wittek, Gruppenleiter in der zerspanenden Fertigung bei System Strobel. Die Fahrgestelle bezieht System Strobel bei namhaften Herstellern. Der Aufbau der Koffer aus Aluminium-Sandwichplatten geschieht im Werk selbst. Sogar die extrudierten Aluminium-Kantenprofile zum Zusammenhalt der Sandwichplatten sind eigene Entwicklungen. Darüber hinaus kommen aerodynamische Signalleuchten (Blaulicht), elektrische Trittbretter und viele weitere Teile aus dem eigenen Haus. Den Innenausbau der Möbel übernimmt die hauseigene Schreinerei. Viel Know-how fließt bei System Strobel auch in die Entwicklung der Tragen. Sie dienen zur Lagerung der Fahrtragen, auf welcher die zu rettende Person liegt. Die Patientenlagerung ist luftgefedert, neig- sowie seitlich in verschiedene Richtungen verschiebbar. Zum Aufschieben der Fahrtrage muss diese auch noch für das rückenschonende Beladen der Fahrzeuge in einem flachen Beladewinkel klappbar sein.
Dieses System verlangt einige mechanische Bauteile und Baugruppen. Hier kommt die Abteilung von Wittek ins Spiel. Mit mehreren CNC-Bearbeitungszentren fertigt er mit seinem Team alle Metallteile, die bei System Strobel zerspant werden. Die Optimierung von Zerspanoperationen ist auch bei Strobel ein ständiges Thema. Ein Punkt war das Reiben von Bohrungen. „Wir haben einige Bauteile, die schon in Form gegossen oder extrudiert sind. Diese sind teilweise schon etwas größer. Wichtig ist hierbei, dass die Bohrungen exakt zueinander passen, damit sich die Bauteile der Trage beim späteren Bewegen nicht gegenseitig verklemmen“, schildert Wittek.
Die mechanischen Komponenten der Patientenlagerung von System Strobel erfordern eine hohe Fertigungspräzision.
Umstieg auf Hochleistungsreibsystem
Zum Reiben der Bohrungen setzt Wittek jetzt auf das Reibsystem DR small von Horn. Vor der Umstellung wurden die Bohrungen gefräst oder gebohrt und anschließend mit einer HSS-Reibahle gerieben. „Die Leistung, die Bearbeitungszeit sowie die Präzision haben uns nicht mehr zufriedengestellt. Neue Entwicklungen der Tragen mit noch feineren mechanischen und elektrischen Komponenten machte das Umdenken des Reibprozesses nötig.“ Für die technische Beratung kontaktierte Wittek den für ihn zuständigen Horn-Außendienstmitarbeiter Stephan Weiß: „Wir haben schon zahlreiche Probleme mit unserem Hochleistungsreibsystem gelöst. Die Bearbeitung bei System Strobel war ein klarer Fall für das Reibsystem DR small.“
Die Durchmesserbereiche der vier Systemgrößen reichen von 7,6 bis 13,1 mm. Es ermöglicht schnelles und unkompliziertes Wechseln der Reibschneiden in der Maschine mit hoher Wiederholgenauigkeit. Die hohe Flexibilität bei Schneidstoffen, Schneiden und Schaftsystemen deckt ein breites Anwendungsfeld ab. „Das DR small reduziert die Kosten pro Bohrung wesentlich, steigert die Produktivität und verringert den Logistikaufwand dank Wechselsystem durch den Wegfall von Nachschleifaufwand“, betont Weiß. Die präzise Trennstelle zwischen Schaft und Wechselkopf ermöglicht eine hohe Kraftübertragung mit einer Wechselpräzision von unter 5 μm. Das Fixieren der Wechselschneiden erfolgt über eine zentrale Spannschraube. Schäfte in Stahl- oder Hartmetallausführung sind in den Versionen für Durchgangsbohrungen oder Sacklöcher verfügbar. Sie unterscheiden sich im Wesentlichen durch die Art der inneren Kühlmittelzufuhr.
Zusammen haben sie bei System Strobel schon einige Zerspanungsprobleme gelöst (v.l.n.r.): Stefan Häberle im Gespräch mit Marcus Wittek (beide System Strobel) und dem Horn-Außendienstmitarbeiter Stephan Weiß.
Die hohe Fertigungstiefe und viele Sonderwünsche der Organisationen erfordern Flexibilität in der Serienfertigung bei System Strobel.
Infos zum Anwender
Die System Strobel GmbH & Co. KG entwickelt und produziert seit 1984 Notarzt, Rettungs- und Krankentransportwagen für Rettungsdienste und Hilfsorganisationen auf der ganzen Welt. Besonderes Augenmerk legt System Strobel dabei auf Funktionalität, Ergonomie und Qualität der Fahrzeuge. So ist es nicht verwunderlich, dass der erste im Hause System Strobel gefertigte Rettungswagen noch heute im Dienst steht.
www.system-strobel.de
Kühlung entscheidend
Die innere Kühlmittelzufuhr ist auch beim Anwendungsfall bei System Strobel ein wichtiger Punkt. „Wir zerspanen viele Aluminiumbauteile. Beim Reiben von tiefen Bohrungen in Alu entscheidet eine gute Kühlung über Erfolg oder Misserfolg“, verdeutlicht Wittek. Das Reiben der Bohrungen geschieht nun mit einer Vorschubgeschwindigkeit von vf = 6 m/min. Die Bearbeitungszeit hat sich um zwei Drittel reduziert.
„Wir haben nach der Umstellung auf das neue System deutlich an Zeit eingespart. Des Weiteren hat uns auch die Werkzeugleistung sowie die Qualität der geriebenen Bohrungen überzeugt“, zeigt sich Wittek mit der Leistung des Systems zufrieden. Zur genauen Standzeit kann er noch keine Angaben machen. Das eingesetzte Werkzeug bearbeitete bisher 2.000 Bohrungen – ohne Verschleißanzeichen.
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